Tag de almindeligt anvendte EPS-perler som eksempel. EPS-perlernes egenskaber: halvtransparente, forformningshastighed: 40~60 gange, perlediameter: 0,18 til 0,80 millimeter, 6 forskellige størrelser. Generelt bør den oprindelige perlediameter være mindre end 1/9~1/10 eller lig med 1/9 til 1/10 af støbegodsets minimumsvægtykkelse. Forskumning af råmaterialer følger det korrekte perlevalg. Forskumning af skumperler.

Forskumning

Før EPS-perler føres ind i formen, skal de forudekspanderes til en bestemt størrelse. Forskumningsprocessen bestemmer modellernes densitet, dimensionsnøjagtighed og stabilitet. Der findes primært to typer udstyr til forskumning af EPS-perler: en elektrisk dampforskumningsmaskine og en ren dampforskumningsmaskine, som begge er udstyret med den mest avancerede PLC-teknologi.

Modning

Forskummede EPS-perler placeres i en tør og ventileret silo i en vis periode, hvilket skaber trykafbalancering på indersiden og ydersiden af ​​perlerne, optimerer elasticiteten og ekspansionsevnen og fjerner vand på perleoverfladen. Derefter sendes de til en hærdningsopbevaringstragt gennem et automatisk fødesystem.

Skummodellering

Efter hærdning og modning føres EPS-perlerne ind i formhulrummet med tabt skum via et trykfødesystem og opvarmes, så perlerne udvides igen og smeltes sammen, hvilket fylder hulrummet og danner en glat overflade. Modellerne skal afkøles og stabiliseres, før de er klar. Efter modellering skal der være tilstrækkelig tid til, at modellerne kan tørre og stabilisere sig. Den hvide model er våd på overfladen og indeholder fugt, så den skal tørres grundigt.

Der findes primært to typer formningsudstyr: hydrauliske formningsmaskiner og skrueformningsmaskiner. Støbeformen til tabt skum er lavet af aluminiumslegering og designet i henhold til forskellige produktstrukturer. Modelskæring og -limning. Modelleringsprodukter kan kun være en del af modellen eller de oprindelige formemner, som kræver yderligere bearbejdning, såsom skæring og limning. Denne proces består af at kombinere flere hvide skummodeller med porte og risermodeller med speciallim til tabt skum for at lave modelklynger.

Gult område af LFC

Bruges hovedsageligt til at påføre en specialbelægning på hvide modelklynger og til tørring i tørrerum. Hovedfunktionerne ved belægning i LFC er at isolere metalvæske og model, udlede modelforgasningsspildgas, sikre overfladekvaliteten af ​​støbegods, forbedre modellernes styrke og stivhed og forhindre beskadigelse eller deformation af modellerne i et vist omfang.

Dette kræver, at belægningen er luftgennemtrængelig og brandsikker, og at suspensionsklæbemidlet bruges til at reducere defekter på støbegods, såsom huller i luften og sandbrænding, for at sikre et godt færdigt produkt. Generelt er der fire metoder til belægning og opsætning: pensling, dypning, sprinkling og sprøjtning.

Afhængigt af de forskellige modellers egenskaber kan adskillige metoder anvendes omfattende i den faktiske produktion. Efter belægning flyttes modellerne til tørrerum med 45~55 ℃, hvor varm luft cirkulerer for at tørre. Under tørringen skal modellerne placeres rimeligt og understøttes for at forhindre deformation. I mellemtiden skal temperatur og fugtighed kontrolleres nøje for at sikre grundig tørring. Efter grundig tørring er modelklyngerne klar til hældning.

Black area-processen er stadiet med solid støbning. Tørre modelklynger placeres i sandkasser. Specielt tørt sand føres til sandkassen via en bevægelig brusemaskine til støbning. Smeltet væske hældes under negativt tryk. Modeller forgasses med erstattet smeltet væske. Modeller forgasses med erstattet smeltet væske. Således produceres kvalificerede støbegods.

Det sorte område i processen med støbning med tabt skum er at erstatte hvide skummodeller med smeltet jern og formstøbning. Der er tre trin: vibrationsstøbning, udskiftning af støbegods og sandbehandling.

Støbestationen anvender en vibrationsplatform kombineret med en brusesandsfødemaskine til støbning, hvor sandkasserne flyttes til position under sandopbevaringstragten. Regnbrussliberen tilsætter bundsand til sandkassen. Efter bundsandet er tilsat, placeres modelklyngen i sandkassen, og regnbrussliberen tilsætter igen sand til den flade portposition. Under hele sandpåfyldningsprocessen fortsætter vibrationsbordet med at vibrere for at sikre støbning, og sand fyldes til den hule sektion omkring skummodelklyngen. Når vibrationen er færdig, tilsættes sand til overfladen og plastfilmen er dækket, og støbningen afsluttes.

Sænk vibrationsbordet, flyt sandkassen tilbage på skinnen, og brug en hydraulisk kasseskubbemaskine til at skubbe sandkassen væk fra støbestationen under sandopbevaringstragten til den næste kassestøbning.

Efter støbning flyttes sandkasserne til støbesektionen én efter én. Denne sektion er udstyret med en automatisk stødfugemaskine med negativt tryk. Ved støbning fordampes EPS-modellen under varmen fra flydende metal. Den forgassede gas kommer ind i et negativt tryksystem gennem belægnings- og støbesandet. Flydende metal indtager kontinuerligt EPS-modellens position og finder sted i udskiftningsprocessen for flydende metal og EPS-model. Til sidst dannes kvalificerede støbegods.

Efter støbning skal støbegodset køles ned i en vis tid i sandkassen og derefter vendes ud af kassen. En automatisk vendemaskine bruges til at adskille støbegods fra støbesandet, støbesandet går til et sandbehandlingssystem, mens støbegodset går til en sandblæsningsmaskine for at fjerne overfladebelægningen.

Sandbehandlingssystemet er en meget vigtig produktionsproces for LFC. Efter støbesand køles det primært af en vandkølende sandudrystemaskine, der derefter adskilles fra støberester og diverse genstande ved hjælp af et sigtetransportør. Sigtetransportøren er udstyret med et luftkølesystem, der hurtigt og effektivt kan reducere sandtemperaturen. Resten fjernes af slaggeløftemaskinen under støbningen. Sandet løftes med en elevator til en sandtemperaturregulator for større afkøling. Efter alle disse processer overføres sandet til en opbevaringsbeholder til produktion.