01
Anwendung von beschichtetem Sand
Beschreibung2
Eisenform-Sandformverfahren
1.1 Vorbereitung der Rohstoffe
Der Sand sollte von mittlerer Festigkeit, feiner Korngröße und geringer Ausgasung sein.
1.2 Vorbereitung vor dem Formen
①Prüfen Sie, ob die Arbeitsmittel intakt sind, ob die Arbeitsplatzausrüstung vollständig ist und sich an der vorgesehenen Position befindet;
②Prüfen Sie, ob der Laufkran, der Sandeimer usw. ordnungsgemäß funktionieren;
③Prüfen Sie, ob die Materialien wie Sand, Trennmittel usw. vorhanden und an der vorgesehenen Stelle platziert sind;
④ Schalten Sie die Gaszufuhr und die Wasserzufuhr ein und prüfen Sie, ob die verschiedenen Funktionen der Spritzgießmaschine normal funktionieren.
⑤Prüfen Sie, ob die Sandeinspritzplatte des Kernkastens richtig montiert und unbeschädigt ist;
⑥Prüfen Sie, ob das Heizrohr fest sitzt und nicht locker ist; ⑦ Überprüfen Sie regelmäßig den Sicherungsstift und den Positionierungsstift (Set) auf Verformungen, Verschleiß usw. und tauschen Sie diese gegebenenfalls aus, falls sie nicht mehr verwendet werden können.
1.3 Modellierung
1.3.1 Anforderungen an die Verwendung von beschichtetem Sand
Um zu verhindern, dass die Sandeinschusslöcher uneben werden oder die Festigkeit der Sandform beeinträchtigt wird, muss der gesamte recycelte Sand streng mit einem feinen Sieb gesiebt werden.
1.3.2 Anforderungen an die Auswahl der Parameter des Sandstrahlverfahrens
Im Allgemeinen beträgt die tatsächliche Heiztemperatur 220–280 °C, die Aushärtungszeit 60–300 s und der Sandeinspritzdruck 0,2–0,6 MPa. Die genauen Parameter sind vom Bediener je nach Situation anzupassen. Die Sandschichtdicke beträgt 5–10 mm.
1.3.3 Betriebsanforderungen
① Der Sandeinspritzkasten vor dem Sandeinspritzloch sollte offen gehalten werden, die Platte sollte sauber geblasen werden;
② Das Trennmittel sollte gleichmäßig aufgesprüht werden. Solange die Form einwandfrei funktioniert, sollte die Anzahl der Sprühvorgänge reduziert werden. Im Allgemeinen sind 8 bis 10 Sprühvorgänge pro Modelliervorgang angemessen.
③ strikt gemäß den Betriebsanweisungen für das Gerät.
1.4 Unterer Kern
① den falschen Typ nicht verwenden;
② Vor dem Einsetzen des Kerns muss die Qualität des Kerns sorgfältig geprüft werden. Verformungen, unzureichendes Aushärten oder schwerwiegende Beschädigungen dürfen nicht verwendet werden.
③ unter dem Kern festkleben, flach, unter dem rechten Ende, unter dem Ganzen, unter dem Ende;
④ Sandkasten außerhalb des Sets, Richtungsänderung ohne Kern.
1.5 Schließen Sie die Schachtel.
① Der Bediener im Kasten muss vor dem Kasten erneut den Kastenstift und den Sandkasten auf die Situation überprüfen und ihn gegebenenfalls rechtzeitig ersetzen;
② Überschüssiger Sand an der Trennfläche des Sandkastens muss weggeschaufelt und weggeblasen werden;
③ Die Kiste sollte flach angehoben werden, die Kiste sollte im Gleichgewicht sein;
④ Um eine gute Kiste Sand zu bewegen, muss man mit dem Stift arbeiten.
1.6 Kopplungspaar
Um Genauigkeit zu gewährleisten und Probleme leicht auffindbar zu machen, müssen die Anforderungen an die Kopplung und Paarung der Stifte im oberen und unteren Sandkasten strikt eingehalten werden.
1.7 Ende der Arbeiten
① Gaszufuhr und Stromversorgung abschalten, Modell reinigen, Formmaschinentisch blasen;
② rechtzeitiges Aufsammeln des verstreuten Sandes, um sicherzustellen, dass der Boden sauber und eben ist.
Heißkern-Kastenkernherstellungsprozess
Rohstoffvorbereitung
2.1
Je nach Komplexität des Zylinderkerns werden unterschiedliche Arten von beschichtetem Sand ausgewählt. Für Zylinderkopfkerne von Mehrzylinder- und Wassermantelzylindern sollte hochfester, grobkörniger und gasarmer beschichteter Sand gewählt werden, während für Zylinderkopfkerne von Zweizylinder-Zylindern ein weniger fester, mittelkörniger und gasarmer beschichteter Sand bevorzugt werden sollte.
2.2 Vorbereitung vor der Kernherstellung
① Prüfen, ob das Kernwerkzeug vollständig ist und sich am vorgesehenen Ort befindet;
② Überprüfen Sie den Laufkran, der hängende Sandeimer ist in Ordnung;
③ Überprüfen Sie den Filmsand, das Formungsmittel, die Kernreparaturpaste und andere Materialien, um sicherzustellen, dass alles bereit ist und sich am vorgesehenen Ort befindet:
④ Überprüfen Sie die Betriebsplattform, die Kernbox ist sauber und ordentlich und ist ordentlich verstaut;
⑤ Gaszufuhr und Wasserzufuhr öffnen und prüfen, ob alle Funktionen der Kernmaschine normal funktionieren;
⑥ Prüfen Sie, ob die Kugelsandplatte des Kernkastens unbeschädigt eingebaut ist (achten Sie besonders darauf, ob die Dichtungsgummimatte am Kugelsandmund den Sand gut abdichtet und ob der Positionierungsstift der Kernkastenschiene im kalten Zustand leichtgängig ist und keine Abnutzungserscheinungen aufweist);
⑦ Überprüfen Sie, ob das Heizrohr fest sitzt und der Temperaturmesskopf nicht locker ist.
⑧ Bei der letzten Leistungserwärmung wird die am Temperaturregler eingestellte Temperatur überprüft. Achten Sie darauf, dass der Heizvorgang jederzeit kontrolliert wird, um festzustellen, ob der Temperaturanstieg normal ist und ob die Anzeige des Temperaturreglers normal ist.
⑨ Überprüfen Sie den Heißzustand des Kerngehäuses und ob es sich reibungslos öffnen und schließen lässt. Sollten Unregelmäßigkeiten festgestellt werden, müssen diese umgehend behoben werden.
2.3 Kernschießvorgang
2.3.1 Anforderungen an die Verwendung von beschichtetem Sand
① Um die Bildung von Sandlöchern zu verhindern oder die Festigkeit des Sandkerns zu beeinträchtigen, muss der gesamte recycelte Sand streng mit einem feinen Sieb gesiebt werden.
② Beim Spritzgießen von Mehrzylinder-Zylinderkopfkörperkernen und Zylinderwassermantelkernen sollte hochfester beschichteter Sand verwendet werden, beim Spritzgießen des restlichen Sandkerns wird immer normaler beschichteter Sand oder Recyclingsand verwendet.
2.3.2 Anforderungen an die Auswahl der Prozessparameter für das Kernschießen
Im Allgemeinen liegt die tatsächliche Heiztemperatur bei 220–280 °C, die Aushärtungszeit bei 60–300 s und der Injektionsdruck bei 0,3–0,6 MPa. Die spezifischen Parameter müssen vom Bediener je nach Situation angepasst werden. Grundsätzlich gilt: Bei Kernen mit einfacher Form und guter Füllung sollte gröberer beschichteter Sand gewählt werden, um einen geringeren Injektionsdruck zu erzielen (höher ist nicht immer besser, aber ein höherer Druck kann lokale Hohlraumbildung verursachen). Bei dünnen Sandkernen ist ein niedrigerer Injektionsdruck zu wählen. Die Wahl einer niedrigeren Heiztemperatur für dünne Sandkerne ist ebenfalls ratsam, oder eine niedrigere Heiztemperatur kann die Aushärtungszeit verlängern usw.
2.3.3 Betriebsanforderungen
① Um ein vollständiges Durchbacken zu gewährleisten, ist die richtige Rührzeit entscheidend. Diese wird in jedem Zyklus anhand der durchschnittlichen Rührzeit oder der Aushärtungsfarbe bestimmt. Im Normalfall ist der Sandkern gleichmäßig gelbbraun mit einem gelben Kern. Überbackenes Material erscheint braun oder sogar schwarz; unzureichend ausgehärtetes Material ist gelb mit einem weißen Kern. Da die Anfangstemperatur der Aushärtungsreaktion relativ hoch ist und der Erweichungspunkt über 90 °C liegt, ist die Nachhärtung durch Restwärme nicht wesentlich. Um eine vollständige Aushärtung des Kerns zu erreichen, sollte die Gasentwicklung während der Polymerisationsreaktion möglichst weit abgeführt werden.
Um den Kern vollständig auszuhärten, ist es wünschenswert, die Gasentwicklung während der Polymerisationsreaktion so weit wie möglich abzuführen und die Gasbildung im Sandkern beim Erstarren des Gussteils zu reduzieren. Der Hauptkern des Zylinderkopfes sollte eine dunkelgelbbraune Oberfläche aufweisen, bei der sich beim Berühren mit dem Finger keine Sandkörner lösen. Der Kern des Einlass- und Auslasskanals, der Ventilschaftkern und anderer Hilfskerne sollte dunkler als der Hauptkern sein.
② Solange der Kern intakt bleibt, sollte die Anzahl der Sprühvorgänge mit Trennmittel minimiert werden. Im Allgemeinen sind 8 bis 10 Kerne pro Sprühvorgang ausreichend.
③ Beim Entnehmen des Kerns muss dieser vorsichtig mit der Spezialklemme gehalten werden. Dadurch wird eine ungleichmäßige Verteilung der Restspannungen im Kern verhindert, wodurch dieser leichter bricht.
2.4 Sandkern-Beschnitt
Um die Grate, Phi-Nähte und Sandstrahlspuren mit dem Typ zu entfernen, sollten die Teile, die aufgrund des Sandstrahls nicht fest sind oder an Substanz fehlen, mit Spachtelmasse begradigt und anschließend lackiert werden.
2.5 Ende des Kernschießens
① Gaszufuhr und Stromversorgung abstellen, Kernkasten reinigen, Tisch der Kernschießmaschine abblasen. Kühlwasserzufuhr auf ca. 1 l/min reduzieren und kontinuierlich aufrechterhalten. Die Temperatur sollte unter 100–150 °C liegen. Anschließend die Wasserzufuhr abstellen. Verstreuten Sand umgehend entfernen und für einen sauberen und ebenen Untergrund sorgen.
2.6 Zweites Brennen des Sandkerns
Der Zylinderkopfkörperkern und der Luftkanalkern müssen verpackt und zum Nachbrennen in den Elektroofen gegeben werden. Dort werden sie 1 bis 1,5 Stunden lang im Temperaturbereich von 200 bis 220 °C warmgehalten.
3. Schlussfolgerung
Da sich das Niveau von Wissenschaft und Technologie ständig verbessert, kommen immer wieder hochfeste, gasarme und andere hochwertige beschichtete Sande auf den Markt, wodurch der Einsatz von beschichtetem Sand immer weiter verbreitet wird.