Siebenundzwanzig Gründe, warum Sie sich für die Lostfoam-Technologie zur Herstellung von Gussteilen entscheiden sollten
PRODUKTIONSKOSTEN
Die Metallform kann mehr als 100.000 Mal verwendet werden, was die Wartungskosten reduziert.
Das Kombinationsgießen, bei dem mehrere Teile in einem Behälter gegossen werden, verbessert die Prozessausbeute und die Produktionseffizienz der Gussteile.
Das Sandaufbereitungssystem wurde vereinfacht, der Formsand kann vollständig wiederverwendet werden.
Hoher Automatisierungsgrad, wodurch die manuelle Arbeit reduziert wird
Reduzierung der Umweltverschmutzung, Verbesserung des Arbeitsbedingungen, Verringerung der Arbeitsintensität und Senkung der Investitionskosten für Personallöhne.
Es ist einfach, eine mechanische Automontagelinie mit hoher Flexibilität zu realisieren, und verschiedene Legierungen, Formen und Größen von Gussteilen können in einer Produktionslinie hergestellt werden.
Durch die Vereinfachung der Anlagenplanung konnten die Fixkosten um 30-40 %, die Grundfläche und die überdachte Fläche um 30-50 %, der Stromverbrauch um 10-20 % und die Produktionskosten gesenkt werden.
GUSSQUALITÄT
Die Gussteile sind präzise und zeichnen sich durch genaue Größe und Form sowie gute Reproduktionsfähigkeit aus.
Die Gussteile weisen eine hochglanzpolierte Oberfläche mit einer Rauheit von Ra 3,2-12,5 µm auf.
Da an den Gussteilen keine Grate und Laschen vorhanden sind, halbiert sich der Arbeitsaufwand beim Entgraten.
Die maximale Toleranz beträgt 1,5-2 mm, wodurch das Gewicht des Gussteils reduziert wird.
Die Bearbeitungskosten wurden im Vergleich zu den traditionellen Sandgussverfahren erheblich reduziert; die mechanische Bearbeitungskapazität kann um 40-50 % gesenkt werden.
Der Verzicht auf Formenmontage und -lieferung vereinfachte den Formgebungsprozess erheblich und eliminierte Gussfehler und Abfallprodukte, die durch Formenmontage und -lieferung verursacht wurden.
PROZESSDESIGN
Das Feingussverfahren findet breite Anwendung bei der Herstellung von Stahl-, Eisen-, Kupfer- und Aluminiumgussteilen.
Das Feingussverfahren eignet sich nicht nur für den Guss einfacher geometrischer Formen, sondern auch für den mehrteiligen Mehrkernguss komplexer Geometrien.
Kern- und Kernbearbeitungsabschnitte werden gekapselt, wodurch Gießreste und Abfallprodukte vermieden werden.
Das Design ist flexibel, und die Form der Teile ist nicht durch das traditionelle Gießverfahren eingeschränkt. Dies ermöglicht ausreichend Freiheit bei der Konstruktion der Gussteile und gibt den Konstrukteuren mehr Handlungsspielraum. Sie können die optimale Gussform entsprechend den Anforderungen an die Funktion der Teile entwerfen und mithilfe von Kunststoffformen hochkomplexe Gussteile herstellen.
Durch eine sinnvolle Formgebung von Angusskanälen und Formteilen kann die ideale Position eingenommen werden, ohne durch traditionelle Faktoren wie Trennen und Formtrennn eingeschränkt zu sein. Dadurch werden innere Gussfehler reduziert.
Durch die Verwendung eines Trockensandformverfahrens ohne Bindemittel, Feuchtigkeit und jegliche Zusatzstoffe werden verschiedene Gussfehler und Abfall vermieden, die durch Feuchtigkeit, Zusatzstoffe und Bindemittel verursacht werden.
Die einfache Sandräumung reduzierte den Arbeitsaufwand und die benötigte Arbeitskraft erheblich.
Der Entwurf kann abgebrochen werden, wodurch die durch Gussmaterial, Schwindungsrate und Reibungsguss verursachten Gussfehler und Ausschussprodukte beseitigt werden.
Das Gießen unter negativem Druck begünstigt das Verformen und Schrumpfen des flüssigen Metalls und verbessert die Dichte der Gussstruktur.
Die Lost-Foam-Gusstechnologie ermöglicht das Gießen mit Mikrovibrationen, wodurch die Formalin- oder Metallstruktur mit speziellen Anforderungen und die innere Qualität der Gussteile verbessert werden.
Das komplexe Gussverfahren ist einfach und ermöglicht die Herstellung verschiedener Teile und Gussteile aus unterschiedlichen Materialien.
Das Einlegeverfahren ist praktisch. Wir können den Metalleinlegeblock im Voraus einsetzen.
VERLUSTSCHAUMGUSSVERFAHREN
Das Produktionsprinzip des LFC-Verfahrens: Zunächst werden weiße Schaumstoffmodelle gemäß den Anforderungen des Produktdesigns hergestellt. Anschließend werden die Modelle nach dem Tauchen in eine feuerfeste Beschichtung und dem Trocknen in speziell entwickelte Sandkästen mit trockenem Sand eingebettet. Dort erfolgt die dreidimensionale Formgebung und das Gießen der flüssigen Gussmasse unter Vakuum. Durch die Vergasung und den Austausch der flüssigen Gussmasse lösen sich die Modelle auf. So entstehen die qualifizierten Gussteile.
Der weiße Bereich des LFC dient der Herstellung von weißen Schaumstoffmodellen durch Vorschäumen, Reifen, Formen, Schneiden und Kleben. Zu den Rohmaterialien gehören EPS, STMMA, EPMMA und andere expandierbare Schaumstoffe.
Nehmen wir die üblicherweise verwendeten EPS-Perlen als Beispiel. EPS-Perlen werden für Gussteile aus Nichteisenmetallen, Grauguss und allgemeinem Gussstahl eingesetzt. Eigenschaften von EPS-Perlen: halbtransparent, Vorformrate: 40–60-mal, Perlendurchmesser: 0,18 bis 0,80 Millimeter, 6 verschiedene Größen. Im Allgemeinen sollte der ursprüngliche Perlendurchmesser weniger als 1/9 bis 1/10 oder gleich 1/9 bis 1/10 der minimalen Wandstärke des Gussteils sein. Die Rohmaterialvorschäumung richtet sich nach der Auswahl der richtigen Perlen.
Dies erfordert eine luftdurchlässige, feuerfeste Beschichtung mit Haftvermittler, um Gussfehler wie Lunker und Sandbrand zu reduzieren und so die Qualität der fertigen Produkte zu gewährleisten. Im Allgemeinen gibt es vier Methoden zum Beschichten und Aufbringen: Streichen, Tauchen, Besprühen und Sprühen.
Je nach den Eigenschaften der verschiedenen Modelle können in der Produktion mehrere Methoden umfassend angewendet werden. Nach dem Beschichten werden die Modelle in Trockenräume mit 45–55 °C gebracht, in denen heiße Luft zirkuliert, um sie zu trocknen. Während des Trocknens sollten die Modelle vernünftig platziert und gestützt werden, um Verformungen zu vermeiden. Gleichzeitig müssen Temperatur und Luftfeuchtigkeit streng kontrolliert werden, um ein vollständiges Trocknen zu gewährleisten. Nach dem vollständigen Trocknen sind die Modellgruppen bereit zum Gießen.
Der Schwarzbereichsprozess ist die Phase des Festgusses. Trockene Modellgruppen werden in Sandkästen platziert. Spezieller Trockensand wird mittels einer beweglichen Duschzuführungsmaschine in den Sandkasten zum Formen gegeben. Geschmolzene Flüssigkeit wird unter Unterdruck eingegossen. Die Modelle werden mit geschmolzener Flüssigkeit begast und ersetzt. So werden qualifizierte Gussteile hergestellt.
Der schwarze Bereich des Lost-Foam-Gussverfahrens besteht darin, weiße Schaummodelle durch geschmolzenes Eisen zu ersetzen und die Form zu gießen. Es gibt drei Schritte: Vibrationsformen, Gießersatz und Sandbehandlung.
Das Vibrationsformverfahren umfasst vier Schritte: Sandzufuhr von unten, Platzierung der Modellcluster – Sandzufuhr und Formgebung, Folienabdeckung und Oberflächensandzufuhr.
Der Formgebungsprozess wird durch eine Rüttelplattform und eine Duschsandzuführungsmaschine abgeschlossen.
Sandkästen werden unter den Sandbehälter gefahren. Der Regenduschenschleifer füllt den Sandkasten mit Sand von unten. Anschließend wird die Modellgruppe in den Sandkasten eingesetzt, und der Regenduschenschleifer fährt erneut, um Sand bis zur flachen Angussstelle zu füllen. Während des gesamten Befüllvorgangs vibriert der Rütteltisch kontinuierlich, um die Formgebung zu gewährleisten. Der Sand füllt die Hohlräume um die Schaumstoffmodellgruppe. Nach Abschluss der Vibration senkt sich der Rütteltisch ab, um die Sandkastenführung zu verschieben. Der Sandkasten wird dann von einem Hydraulikschieber beiseitegeschoben, um Platz für den nächsten Formvorgang zu schaffen. Die Sandkästen erreichen die Oberfläche und werden nacheinander von der Sandzuführungsstation der Regendusche mit Sand befüllt, um die Kunststofffolien abzudecken und den Formvorgang abzuschließen.
Eine Kunststofffolie dient zum Abdichten der Sandbox von oben. Während des Gießvorgangs wird das Unterdrucksystem automatisch an die Sandbox angefügt, wodurch eine relative Vakuumumgebung in der Sandbox entsteht.
Die Sandkörner werden durch den Druckunterschied zwischen der Atmosphäre und der inneren Formmasse "verbunden", wodurch sichergestellt wird, dass der Gießvorgang nicht unterbrochen oder verstreut wird.
Das Unterdrucksystem bewirkt eine zweite Verdichtung des Formsandes, indem es die statische Reibungskraft zwischen den Sandkörnern erhöht und so ein stabiles Unterdruckfeld im Sandkasten erzeugt, wodurch der trockene Sand unter dem Einfluss des atmosphärischen Drucks zum Abbinden gezwungen wird.
Beim Gießen absorbiert es das durch die Vergasung des EPS-Modells erzeugte Gas, wodurch Lunker im Guss vermieden, die Fließgeschwindigkeit des flüssigen Metalls erhöht und der Spülvorgang beschleunigt wird. Dadurch wird die Ausschussquote der Gussteile verbessert.
Nach dem Formen werden die Sandkästen nacheinander in den Gießbereich transportiert. Dieser Bereich ist mit einer automatischen Stumpfstoßanlage mit Unterdruck ausgestattet. Beim Gießen verdampft das EPS-Modell unter der Hitze des flüssigen Metalls. Das verdampfte Gas gelangt durch die Beschichtung und den Formsand in das Unterdrucksystem. Flüssiges Metall füllt kontinuierlich den Raum des EPS-Modells aus und verdrängt dieses. Schließlich entstehen die fertigen Gussteile.
Nach dem Gießen müssen die Gussteile eine gewisse Zeit im Sandkasten abkühlen, bevor sie aus dem Sandkasten gestürzt werden können. Eine automatische Wendemaschine wird verwendet, um die Gussteile vom Formsand zu trennen.
Der Formsand wird einer Sandaufbereitungsanlage zugeführt, während die Gussteile einer Kugelstrahlanlage unterzogen werden, um die Oberflächenbeschichtung zu entfernen. Der Formsand kann nach der Aufbereitung wiederverwendet werden, was die Produktionskosten senkt. Dies ist auch einer der Vorteile des Feingussverfahrens.
Die Sandaufbereitung ist ein sehr wichtiger Produktionsprozess bei LFC. Der Formsand wird nach dem Umdrehen der Formkästen zunächst durch Wasserkühlung und eine Sandauswurfmaschine gekühlt. Anschließend wird er mittels eines Siebförderers von Gussrückständen und Fremdkörpern getrennt. Der Siebförderer ist mit einem Luftkühlsystem ausgestattet, das die Sandtemperatur schnell und effizient senkt. Die Rückstände werden mit der Schlackenhebemaschine entfernt, während der Formsand mit einem Elevator zur horizontalen Kühlmaschine für die Hauptkühlung befördert wird. Anschließend wird der Formsand mit einem Elevator zur weiteren Kühlung in einen Temperaturregler transportiert. Nach all diesen Prozessen wird der Sand in den Lagertrichter für die Produktion überführt.