Siebenundzwanzig Gründe, sich bei der Herstellung von Gussteilen für die Lostfoam-Technologie zu entscheiden
PRODUKTIONSKOSTEN
Die Metallform kann über 100.000 Mal verwendet werden, was die Wartungskosten senkt.
Kombinationsguss, eine Box mit mehreren Teilen, verbessert die Prozessausbeute und Produktionseffizienz von Gussteilen.
Die Sandaufbereitung wurde vereinfacht, der Formsand kann vollständig wiederverwendet werden.
Hoher Automatisierungsgrad, dadurch Reduzierung manueller Arbeit
Reduzieren Sie die Umweltverschmutzung, verbessern Sie die Arbeitsumgebung, verringern Sie die Arbeitsintensität und senken Sie die Investitionskosten für Personallöhne.
Es ist einfach, eine mechanische Automontagelinienproduktion mit großer Flexibilität zu realisieren und verschiedene Legierungen, Formen und Größen von Gussteilen können in einer Produktionslinie hergestellt werden.
Das Anlagendesign kann vereinfacht werden, indem die Fixinvestitionen um 30–40 %, die Grundfläche und die überdachte Fläche um 30–50 % und der Stromverbrauch um 10–20 % gesenkt werden und die Produktionskosten sinken.
Gussqualität
Die Gussteile sind Präzisionsgussteile mit den Merkmalen präziser Größe und Form sowie guter Reproduktion.
Die Gussteile sind auf der Oberfläche hochglanzpoliert, die Rauheit erreicht Ra3,2–12,5 µm.
An den Gussteilen befinden sich keine Rippen oder Lappen, wodurch der Arbeitsaufwand beim Stanzen um die Hälfte reduziert wird.
Die maximale Toleranz beträgt 1,5–2 mm, wodurch das Gewicht des Gussstücks reduziert wird.
Die Bearbeitungskosten wurden im Vergleich zu herkömmlichen Sandgussverfahren erheblich gesenkt. Die mechanische Bearbeitungskapazität konnte um 40–50 % reduziert werden.
Da kein Zusammenbau und keine Lieferung der Formen erforderlich sind, wird der Formungsprozess erheblich vereinfacht. Außerdem werden Gussfehler und Abfallprodukte, die durch den Zusammenbau und die Lieferung der Formen entstehen, vermieden.
PROZESSDESIGN
Die Lost-Foam-Gießtechnologie wird häufig bei der Herstellung von Stahl-, Eisen-, Kupfer- und Aluminiumgussteilen angewendet.
Die Lost-Foam-Gießtechnologie eignet sich nicht nur zum Gießen einfacher Geometrien, sondern auch zum Mehrteil- und Mehrkerngießen komplexer Geometrien.
Kern- und Kernabtragungsabschnitte werden im Kanu transportiert, wodurch Gussreste und Abfallprodukte vermieden werden.
Das Design ist flexibel und die Form der Teile wird nicht durch das traditionelle Gussverfahren eingeschränkt, was ausreichend Freiheit für die strukturelle Gestaltung der Gussteile bietet und den Maschinenbauern Freiheiten gibt. Sie können die ideale Gussform entsprechend der Leistungsfähigkeit der Teile entwerfen und hochkomplexe Gussteile durch zwei Kunststoffformen kombinieren.
Sinnvoll geformte Anschnitte und Ränder können an der idealen Stelle platziert werden, ohne durch traditionelle Faktoren wie Trennung und Formentnahme eingeschränkt zu sein. Dadurch werden die inneren Defekte der Gussteile verringert.
Durch die Verwendung eines Trockensandgussverfahrens ohne Bindemittel, Feuchtigkeit und jegliche Zusatzstoffe werden verschiedene Gussfehler und Abfälle, die durch Feuchtigkeit, Zusatzstoffe und Bindemittel verursacht werden, vermieden.
Durch die einfache Sandverteilung wurde der Arbeitsaufwand und die Arbeitskraft erheblich reduziert.
Der Musterzug kann aufgehoben werden, er beseitigt die durch Gussmaterial, Schrumpfungsrate und Reibungsguss verursachten Restfehler und Abfallprodukte.
Das Gießen mit Unterdruck begünstigt die Verformung und Schrumpfung des flüssigen Metalls und verbessert die Dichte der Gussstruktur.
Mithilfe der Lost-Foam-Gießtechnologie ist ein Mikrovibrationsgießen möglich, das die Form- und Metallstruktur gemäß speziellen Anforderungen sowie die innere Qualität der Gussteile verbessert.
Das komplexe Gießen ist einfach, wodurch die Herstellung unterschiedlicher Teile und Gussteile aus unterschiedlichen Materialien möglich ist.
Die Inlay-Gießmethode ist praktisch. Wir können den Metallinlay-Block im Voraus einsetzen.
VERLORENER SCHAUMGUSSVERFAHREN
Produktionsprinzip von LFC: Zunächst werden Weißschaummodelle entsprechend den Anforderungen des Produktdesigns hergestellt. Anschließend werden die Modelle nach dem Eintauchen in eine feuerfeste Beschichtung und dem Trocknen in speziell entwickelte Sandkästen mit trockenem Sand eingebettet, um eine dreidimensionale Feststoffformung und das Gießen einer geschmolzenen Flüssigkeit unter Vakuum durchzuführen. Anschließend werden die Modelle durch Vergasung durch die geschmolzene Flüssigkeit ersetzt. Auf diese Weise werden qualifizierte Gussteile hergestellt.
Der weiße Bereich von LFC wird zur Herstellung von weißen Schaummodellen durch Vorschäumen, Reifen, Formen, Schneiden und Kleben verwendet. Zu den Rohstoffen gehören EPS, STMMA, EPMMA und andere expandierbare Schaummaterialien.
Nehmen Sie die häufig verwendeten EPS-Perlen als Beispiel. EPS-Perlen werden für Gussteile aus Nichteisenmetallen, Grauguss und allgemeinem Gussstahl verwendet. Eigenschaften der EPS-Perlen: halbtransparent, Vorformungsrate: 40- bis 60-mal, Perlendurchmesser: 0,18 bis 0,80 Millimeter, 6 verschiedene Größen. Im Allgemeinen sollte der ursprüngliche Perlendurchmesser weniger als 1/9 bis 1/10 oder gleich 1/9 bis 1/10 der Mindestwandstärke der Gussteile betragen. Das Vorschäumen des Rohmaterials erfolgt nach der richtigen Perlenauswahl.
Dazu ist eine luftdurchlässige und feuerfeste Beschichtung mit Suspensionskleber erforderlich, um Defekte an Gussteilen wie Lunker und Sandbrand zu verringern und so die Rate der fertigen Produkte sicherzustellen. Zum Beschichten und Aufbringen gibt es im Allgemeinen vier Methoden: Streichen, Tauchen, Streuen und Sprühen.
Je nach den Eigenschaften der verschiedenen Modelle können in der tatsächlichen Produktion verschiedene Methoden umfassend angewendet werden. Nach dem Beschichten werden die Modelle in Trockenräume mit 45–55 °C und zirkulierender Heißluft zum Trocknen gebracht. Während des Trocknens sollten die Modelle vernünftig platziert und gestützt werden, um Verformungen zu vermeiden. Gleichzeitig sollten Temperatur und Luftfeuchtigkeit streng kontrolliert werden, um ein gründliches Trocknen zu gewährleisten. Nach dem gründlichen Trocknen sind die Modellcluster zum Gießen bereit.
Der Schwarzbereichsprozess ist die Phase des Massivgusses. Trockene Modellgruppen werden in Sandkästen gelegt. Spezieller trockener Sand wird zum Formen mit einer beweglichen Duschzufuhrmaschine in den Sandkasten geführt. Geschmolzene Flüssigkeit wird unter Unterdruck eingegossen. Mit geschmolzener Flüssigkeit begaste Modelle werden ersetzt. Auf diese Weise werden qualifizierte Gussteile hergestellt.
Der schwarze Bereich des Lost-Foam-Gießverfahrens dient dem Ersetzen weißer Schaummodelle durch geschmolzenes Eisen und dem Formguss. Es umfasst drei Schritte: Vibrationsformen, Gussteilersatz und Sandbehandlung.
Der Vibrationsformprozess umfasst vier Schritte: Sandzufuhr von unten, Platzieren der Modellcluster - Sandzufuhr und Formen, Filmbeschichten und Sandzufuhr an der Oberfläche.
Die Formgebung wird durch eine Vibrationsplattform und eine Sanddusche ergänzt.
Sandkästen werden in Position unter dem Sandvorratsbehälter bewegt. Der Regenschauer-Schleifgerät fügt Bodensand zum Sandkasten hinzu. Nachdem der Bodensand hinzugefügt wurde, wird die Modellgruppe in den Sandkasten gelegt und das Regenschauer-Schleifgerät bewegt sich erneut, um Sand in die flache Torposition hinzuzufügen. Während des gesamten Sandfüllvorgangs vibriert der Vibrationstisch weiter, um die Formgebung sicherzustellen. Der Sand wird in den Hohlraum um die Schaumstoffmodellgruppe herum gefüllt. Nachdem die Vibration abgeschlossen ist, senkt sich der Vibrationstisch ab, um die Sandkastenschiene zu verlagern. Dann wird der Sandkasten mit einem hydraulischen Schieber beiseite geschoben, um Platz für die nächste Sandkastenformung zu schaffen. Die Sandkästen erreichen die Oberfläche, die Sandzufuhrstation der Dusche, und der Zuführer bedeckt einer nach dem anderen die Plastikfolien und beendet die Formgebung.
Zum Abdichten der Oberseite des Sandkastens wird Kunststofffolie verwendet. Während des Gießens wird das Unterdrucksystem automatisch mit dem Sandkasten verbunden, wodurch eine relative Vakuumumgebung im Sandkasten entsteht.
Durch den Druckunterschied zwischen Atmosphäre und innerer Form werden die Sandpartikel miteinander „verklebt“, wodurch sichergestellt wird, dass der Gussvorgang nicht unterbrochen oder verstreut wird.
Das Unterdrucksystem hat einen zweiten Verdichtungseffekt auf den Formsand, indem es die statische Reibungskraft zwischen den Sandpartikeln verbessert und so im Sandkasten ein stabiles Unterdruckfeld erzeugt, das den trockenen Sand unter der Einwirkung des atmosphärischen Drucks zum Erstarren bringt.
Beim Gießen absorbiert es das durch die Vergasung des EPS-Modells erzeugte Gas, vermeidet Lunker im Gussstück und erhöht die Fließgeschwindigkeit des flüssigen Metalls. Außerdem beschleunigt es den Spülvorgang und verbessert so die qualifizierte Rate der Gussstücke.
Nach dem Formen werden die Sandkästen nacheinander in den Gießbereich bewegt. Dieser Bereich ist mit einer automatischen Stumpfstoßmaschine mit Unterdruck ausgestattet. Beim Gießen wird das EPS-Modell durch die Hitze des flüssigen Metalls verdampft. Das vergaste Gas gelangt über die Beschichtung und den Formsand in das Unterdrucksystem. Das flüssige Metall nimmt kontinuierlich die Position des EPS-Modells ein und es findet ein Austauschprozess des flüssigen Metalls und des EPS-Modells statt. Schließlich werden qualifizierte Gussteile hergestellt.
Nach dem Gießen müssen die Gussteile eine gewisse Zeit im Sandkasten abgekühlt und dann aus dem Kasten gewendet werden. Zum Trennen der Gussteile vom Formsand wird eine automatische Wendemaschine verwendet.
Der Formsand gelangt in eine Sandaufbereitungsanlage, während der Guss in eine Kugelstrahlanlage geleitet wird, um die Oberflächenbeschichtung zu entfernen. Der Formsand kann nach der Aufbereitung wiederverwendet werden, was die Produktionskosten senkt. Dies ist auch einer der Vorteile des Lost-Foam-Verfahrens.
Die Sandaufbereitung ist ein sehr wichtiger Produktionsprozess von LFC. Nach dem Kistenumschlag wird der Formsand zunächst durch Wasserkühlung und eine Sandausschüttelmaschine gekühlt. Anschließend wird er durch ein Siebband von Gussrückständen und sonstigen Ablagerungen getrennt. Das Siebband ist mit einem Luftkühlsystem ausgestattet, das die Sandtemperatur schnell und effizient senken kann. Die Rückstände werden durch die Schlackenhebemaschine entfernt, während der Formsand durch einen Aufzug zur Horizontalkühlmaschine zur gründlichen Kühlung gehoben wird. Anschließend wird der Formsand durch einen Aufzug zur weiteren Kühlung an einen Temperaturregler gesendet. Nach all diesen Prozessen wird der Sand zur Produktion in einen Lagertrichter befördert.