Tomemos como ejemplo las perlas de EPS de uso común, características de las perlas de EPS: semitransparentes, tasa de preformado: 40~60 veces, diámetro de las perlas: 0,18 a 0,80 milímetros, 6 tamaños diferentes, generalmente, el diámetro original de las perlas debe ser menor que 1/9~1/10 o igual a 1/9 a 1/10 del espesor mínimo de pared de las piezas fundidas, el preespumado de la materia prima sigue a la selección correcta de perlas, preespumado de perlas de espuma.

Preespumante

Antes de introducirlas en el molde, las perlas de EPS deben preexpandirse a un tamaño determinado. El proceso de preespumado determina la densidad, la precisión dimensional y la estabilidad de los modelos. Existen principalmente dos tipos de equipos para el preespumado de perlas de EPS: la máquina de preespumado de vapor eléctrico y la máquina de preespumado de vapor puro, ambas equipadas con la tecnología PLC más avanzada.

Madurez

Las perlas de EPS pre-espumadas se colocan en un silo seco y ventilado durante un cierto período de tiempo, logrando un equilibrio de presión entre el interior y el exterior de las perlas, optimizando la elasticidad y la capacidad de expansión, y eliminando el agua de la superficie de las perlas. Luego se envían a la tolva de almacenamiento de curado a través de un sistema de alimentación automático.

Modelado con espuma

Tras el curado, las perlas de EPS se introducen en la cavidad del molde de espuma perdida mediante un sistema de alimentación a presión y se calientan, de modo que las perlas se expanden de nuevo y se fusionan, llenando la cavidad y formando una superficie lisa. Los modelos deben enfriarse y asentarse antes de su uso. Tras el modelado, debe haber tiempo suficiente para que los modelos se sequen y se estabilicen. El modelo blanco está húmedo en la superficie y contiene humedad en el interior, por lo que debe secarse completamente.

Existen principalmente dos tipos de equipos de conformado: máquinas de conformado hidráulicas y máquinas de conformado por tornillo. El molde-matriz de espuma perdida está hecho de aleación de aluminio y diseñado de acuerdo con la estructura de producto diferente, corte y unión del modelo, los productos de modelado pueden ser solo una parte del modelo o piezas en bruto de conformado inicial, que necesitan un procesamiento adicional como corte y unión, este proceso es combinar múltiples modelos de espuma blanca con compuertas y modelos de mazarota con pegamento especial de espuma perdida para hacer grupos de modelos.

Zona amarilla del LFC

Se utiliza principalmente para aplicar un recubrimiento especial sobre grupos de modelos blancos y para secarlos en salas de secado. Las funciones principales del recubrimiento en LFC son aislar el metal líquido y el modelo, descargar los gases residuales de la gasificación del modelo, garantizar la calidad de la superficie de las piezas fundidas, mejorar la resistencia y rigidez de los modelos y prevenir daños o deformaciones en los modelos hasta cierto punto.

Esto requiere que el recubrimiento sea permeable al aire, adhesivo de suspensión de recubrimiento ignífugo para reducir los defectos en las fundiciones, como poros, quemaduras de arena, para asegurar la tasa de productos terminados en general, generalmente hay cuatro métodos para el recubrimiento y la suspensión: cepillado, inmersión, rociado y pulverización.

Según las características de los diferentes modelos, se pueden aplicar varios métodos de forma integral en la producción real. Después del recubrimiento, los modelos se trasladan a salas de secado con aire caliente circulante a 45~55℃. Durante el secado, los modelos deben colocarse de forma adecuada y con soporte para evitar deformaciones. Al mismo tiempo, la temperatura y la humedad deben controlarse estrictamente para lograr un secado completo. Una vez secos por completo, los grupos de modelos están listos para el vertido.

El proceso de área negra es la etapa de fundición sólida. Los grupos de modelos secos se colocan en cajas de arena. Se alimenta arena seca especial a la caja de arena mediante una máquina alimentadora de ducha móvil para el moldeo. Se vierte líquido fundido en estado de presión negativa. Los modelos gasificados con líquido fundido se reemplazan. De esta manera, se producen fundiciones calificadas.

La zona negra del proceso de fundición a la espuma perdida consiste en reemplazar los modelos de espuma blanca con hierro fundido y moldear la fundición. Hay tres pasos: moldeo por vibración, reemplazo de la fundición y tratamiento de arena.

La estación de moldeo adopta una plataforma vibratoria combinada con una máquina alimentadora de arena por ducha para el moldeo. Las cajas de arena se mueven a la posición debajo de la tolva de almacenamiento de arena. El alimentador de arena por ducha agrega arena al fondo de la caja de arena. Después de agregar la arena del fondo, el grupo de modelos se coloca en la caja de arena y el alimentador de arena por ducha vuelve a agregar arena a la posición de la compuerta plana. Durante todo el proceso de llenado de arena, la mesa vibratoria sigue vibrando para asegurar el moldeo, y la arena se llena en la sección hueca alrededor del grupo de modelos de espuma. Una vez completada la vibración, se agrega arena a la superficie y se cubren las películas de plástico, finalizando así el moldeo.

Baje la mesa vibratoria, vuelva a colocar la caja de arena sobre el riel y utilice una máquina hidráulica de empuje de cajas para alejar la caja de arena de la estación de moldeo, debajo de la tolva de almacenamiento de arena, para el siguiente moldeo de cajas.

Después del moldeo, las cajas de arena se trasladan una a una a la sección de vertido. Esta sección está equipada con una máquina automática de unión a tope de presión negativa. Durante el vertido, el modelo de EPS se vaporiza bajo el calor del metal líquido. El gas gasificado entra en el sistema de presión negativa a través del revestimiento y la arena de moldeo. El metal líquido ocupa continuamente la posición del modelo de EPS y se produce el proceso de sustitución entre el metal líquido y el modelo de EPS. Finalmente, se forman piezas fundidas de calidad.

Después del vertido, las piezas fundidas deben enfriarse durante un tiempo determinado en una caja de arena y luego voltearse fuera de ella. Se utiliza una máquina volteadora automática para separar las piezas fundidas de la arena de moldeo; la arena de moldeo va al sistema de tratamiento de arena, mientras que las piezas fundidas van a la máquina de granallado para eliminar el recubrimiento superficial.

El sistema de tratamiento de arena es un proceso de producción muy importante en LFC. La arena de moldeo, después de voltear la caja, se enfría principalmente mediante una máquina de sacudido de arena con refrigeración por agua. Luego, se separa de los residuos de fundición y otros desechos mediante una cinta transportadora de cribado. La cinta transportadora de cribado está equipada con un sistema de refrigeración por aire, que puede reducir la temperatura de la arena de forma rápida y eficiente. Los residuos se retiran mediante una máquina elevadora de escoria durante el moldeo. La arena se eleva mediante un elevador hasta el regulador de temperatura de arena para su enfriamiento principal. Después de todo este proceso, la arena se transfiere a una tolva de almacenamiento para su posterior procesamiento.