بیست و هفت دلیل برای انتخاب فناوری فوم از دست رفته برای تولید قطعات ریخته گری
هزینه تولید
قالب فلزی را می‌توان بیش از ۱۰۰ هزار بار استفاده کرد که هزینه نگهداری را کاهش می‌دهد.
ریخته‌گری ترکیبی، یک جعبه با چندین قطعه، بازده فرآیند و راندمان تولید ریخته‌گری را بهبود می‌بخشد.
سیستم پردازش شن و ماسه شبیه‌سازی شد، شن و ماسه قالب‌گیری را می‌توان به طور کامل دوباره استفاده کرد.
درجه بالایی از اتوماسیون، کاهش کار دستی
کاهش آلودگی، بهبود محیط کار، کاهش شدت کار و کاهش هزینه‌های سرمایه‌گذاری برای دستمزد پرسنل.
تولید خط مونتاژ خودکار مکانیکی با انعطاف‌پذیری بالا به راحتی قابل انجام است و آلیاژها، شکل‌ها و اندازه‌های مختلف ریخته‌گری را می‌توان در یک خط تولید تولید کرد.
طراحی کارخانه می‌تواند ساده شود، به طوری که سرمایه‌گذاری‌های ثابت 30 تا 40 درصد، مساحت کف و فضای تحت پوشش 30 تا 50 درصد، مصرف برق 10 تا 20 درصد و هزینه تولید کاهش می‌یابد.
کیفیت ریخته‌گری
ریخته‌گری‌ها دقیق هستند و ویژگی‌هایی مانند اندازه و شکل دقیق و قابلیت تولید مثل خوب دارند.
قطعات ریخته‌گری شده به شدت صیقل داده شده‌اند و سطح آنها زبری Ra3.2-12.5 um دارد.
هیچ باله و پارچه‌ای روی ریخته‌گری‌ها وجود ندارد، که باعث می‌شود بار کاری در فرآیند جوشکاری به نصف کاهش یابد.
حداکثر میزان مجاز ۱.۵ تا ۲ میلی‌متر است که وزن قطعه ریخته‌گری را کاهش می‌دهد.
هزینه ماشینکاری به میزان قابل توجهی کاهش یافته است، در مقایسه با روش‌های سنتی ریخته‌گری ماسه‌ای، ظرفیت پردازش مکانیکی می‌تواند 40-50٪ کاهش یابد.
عدم نیاز به مونتاژ و تحویل قالب، فرآیند قالب‌گیری را تا حد زیادی ساده کرد و عیوب ریخته‌گری و ضایعات ناشی از مونتاژ و تحویل قالب را از بین برد.
طراحی فرآیند
فناوری ریخته‌گری فوم از دست رفته به طور گسترده در تولید ریخته‌گری فولاد، ریخته‌گری آهن، ریخته‌گری مس و ریخته‌گری آلومینیوم کاربرد دارد.
فناوری ریخته‌گری با فوم ریخته‌گری شده فقط برای ریخته‌گری هندسه‌های ساده نیست، بلکه برای ریخته‌گری چند قطعه‌ای و چند هسته با هندسه‌های کامل نیز مناسب است.
بخش‌های هسته و هسته‌کوبی با قایق انجام می‌شوند که این امر باعث حذف ضایعات ریخته‌گری و مواد زائد می‌شود.
طراحی انعطاف‌پذیر است و شکل قطعات توسط فرآیند ریخته‌گری سنتی محدود نمی‌شود، که آزادی کافی یا طراحی ساختاری قطعات ریخته‌گری را فراهم می‌کند و طراحان مکانیکی را آزاد می‌گذارد. آنها می‌توانند ایده‌آل‌ترین شکل ریخته‌گری را با توجه به عملکرد قطعات طراحی کنند و می‌توانند ریخته‌گری‌های بسیار پیچیده را از طریق قالب‌های پلاستیکی توم ترکیب کنند.
گیت و رزر با شکل معقول می‌توانند بدون محدود شدن توسط عوامل سنتی مانند جدا شدن و قالب‌گیری، در موقعیت ایده‌آل قرار گیرند و عیوب داخلی قطعات ریخته‌گری را کاهش دهند.
با استفاده از قالب‌گیری ماسه‌ای خشک بدون چسب، رطوبت و هرگونه افزودنی، عیوب مختلف ریخته‌گری و ضایعات ناشی از رطوبت، افزودنی‌ها و چسب‌ها از بین می‌رود.
بیرون کشیدن آسان شن و ماسه، بار کاری و قدرت کارگران را به شدت کاهش می‌داد.
پیش نویس Patterm قابل لغو است، این امر عیوب و ضایعات ناشی از مواد ریخته گری، میزان انقباض و اصطکاک ریخته گری را از بین می برد.
ریختن با فشار منفی، برای قالب‌گیری و انقباض فلز مذاب مفیدتر است و چگالی ساختار ریخته‌گری را بهبود می‌بخشد.
فناوری ریخته‌گری فوم از دست رفته می‌تواند ریخته‌گری میکروویبره را محقق کند که ساختار فرمی یا متلوگرافی را با توجه به الزامات خاص و کیفیت داخلی قطعات ریخته‌گری بهبود می‌بخشد.
ریخته‌گری پیچیده آسان است که می‌تواند تولید قطعات مختلف و ریخته‌گری مواد مختلف را تحقق بخشد.
روش ریخته‌گری منبت‌کاری راحت است. می‌توانیم بلوک منبت‌کاری فلزی را از قبل قرار دهیم.
فرآیند ریخته‌گری فوم از دست رفته
اصل تولید LFC: اول از همه، مدل‌های فوم سفید مطابق با الزامات طراحی محصول ساخته می‌شوند. دوم، پس از غوطه‌وری در پوشش نسوز و خشک کردن، مدل‌ها در جعبه‌های شنی مخصوص با ماسه خشک قرار می‌گیرند تا قالب‌گیری جامد سه‌بعدی و ریختن مایع مذاب در حالت خلاء انجام شود. سپس مدل‌ها به دلیل گاززدایی از بین می‌روند و مایع مذاب جایگزین می‌شود. بنابراین، ریخته‌گری‌های واجد شرایط تولید می‌شوند.
از ناحیه سفید LFC برای ساخت مدل‌های فومی سفید از طریق پیش‌فوم‌سازی، آماده‌سازی، قالب‌گیری، برش و اتصال استفاده می‌شود. مواد اولیه شامل EPS، STMMA، EPMMA و سایر مواد فومی منبسط‌شونده است.
به عنوان مثال، مهره‌های EPS رایج را در نظر بگیرید، مهره‌های EPS برای ریخته‌گری فلزات غیرآهنی، چدن خاکستری و فولاد ریخته‌گری عمومی استفاده می‌شوند، ویژگی‌های مهره‌های EPS: نیمه‌شفاف، نرخ پیش‌شکل‌دهی: ۴۰ تا ۶۰ برابر، قطر مهره‌ها: ۰.۱۸ تا ۰.۸۰ میلی‌متر، ۶ اندازه مختلف، به طور کلی، قطر مهره‌های اصلی باید کمتر از ۱/۹ تا ۱/۱۰ یا برابر با ۱/۹ تا ۱/۱۰ حداقل ضخامت دیواره ریخته‌گری باشد، پیش‌کف‌سازی مواد اولیه از انتخاب مهره‌های مناسب پیروی می‌کند. پیش‌کف‌سازی مواد اولیه از انتخاب مهره‌های مناسب پیروی می‌کند.
این امر مستلزم آن است که پوشش از نوع نفوذپذیر به هوا و مقاوم در برابر آتش باشد، چسب سوسپانسیون پوشش به منظور کاهش عیوب روی ریخته‌گری‌ها مانند سوراخ‌های هوا، سوزاندن شن و ماسه و اطمینان از سرعت تولید محصولات نهایی، به طور کلی چهار روش برای پوشش‌دهی و چسباندن وجود دارد: برس زدن، غوطه‌وری، پاشیدن و اسپری کردن.
با توجه به ویژگی‌های مدل‌های مختلف، می‌توان چندین روش را به طور جامع در تولید واقعی اعمال کرد. پس از پوشش‌دهی، مدل‌ها به اتاق‌های خشک‌کن با دمای ۴۵ تا ۵۵ درجه سانتیگراد منتقل می‌شوند و هوای گرم برای خشک شدن در گردش است. در حین خشک کردن، مدل‌ها باید به طور معقول قرار داده شوند و پشتیبانی شوند تا از تغییر شکل جلوگیری شود. در عین حال، دما و رطوبت باید به شدت کنترل شوند تا کاملاً خشک شوند. پس از خشک شدن کامل، خوشه‌های مدل برای ریختن آماده هستند.
فرآیند منطقه سیاه مرحله‌ای از ریخته‌گری جامد است، خوشه‌های مدل خشک در جعبه‌های شن قرار می‌گیرند، شن خشک مخصوص توسط دستگاه دوش متحرک برای قالب‌گیری به جعبه شن تغذیه می‌شود، مایع مذاب تحت فشار منفی ریخته می‌شود، مدل‌ها با مایع مذاب جایگزین شده گازدار می‌شوند، مدل‌های گازدار شده با مایع مذاب جایگزین می‌شوند، بنابراین، ریخته‌گری‌های واجد شرایط تولید می‌شوند.
ناحیه سیاه فرآیند ریخته‌گری فوم از دست رفته، جایگزینی مدل‌های فوم سفید با آهن مذاب و ریخته‌گری فرم است. سه مرحله وجود دارد: قالب‌گیری ارتعاشی، ریخته‌گری با فن جایگزین و عملیات ماسه‌پاشی.
فرآیند قالب‌گیری ارتعاشی شامل چهار مرحله است: تغذیه ماسه کف، قرار دادن خوشه‌های مدل - تغذیه ماسه و قالب‌گیری، پوشش فیلم و تغذیه ماسه سطحی.
قالب‌گیری توسط سکوی ارتعاشی و دستگاه تغذیه شن و ماسه دوش تکمیل می‌شود،
جعبه‌های شن به زیر مخزن ذخیره شن منتقل می‌شوند؛ سنباده زن بارانی، شن کف را به جعبه شن اضافه می‌کند. پس از اضافه شدن شن کف، خوشه مدل در جعبه شن قرار می‌گیرد و سنباده زن بارانی دوباره حرکت می‌کند تا شن را به موقعیت دریچه تخت اضافه کند. در طول کل فرآیند پر کردن شن، میز ویبره برای اطمینان از قالب‌گیری به ارتعاش ادامه می‌دهد، شن تا قسمت توخالی اطراف خوشه مدل فومی پر می‌شود. پس از اتمام ارتعاش، میز ویبره پایین می‌آید تا مسیر جعبه شن را جابجا کند. سپس جعبه شن توسط هل دهنده هیدرولیکی کنار زده می‌شود تا فضایی برای قالب‌گیری بعدی جعبه شن ایجاد شود، جعبه‌های شن به سطح می‌رسند، ایستگاه تغذیه شن دوش، فیدر یکی یکی برای پوشاندن فیلم‌های پلاستیکی و اتمام قالب‌گیری.
از فیلم پلاستیکی برای آب‌بندی از بالای جعبه شن استفاده می‌شود. در حین ریخته‌گری، سیستم فشار منفی به طور خودکار با جعبه شن مخلوط می‌شود و یک محیط خلاء نسبی در جعبه شن ایجاد می‌کند.
ذرات ماسه به وسیله اختلاف فشار بین اتمسفر و قالب داخلی به هم متصل می‌شوند، که تضمین می‌کند فرآیند ریخته‌گری شکسته یا پراکنده نشود.
سیستم فشار منفی، اثر تراکم ثانویه‌ای بر ماسه قالب‌گیری دارد که نیروی اصطکاک استاتیک بین ذرات ماسه را بهبود می‌بخشد و یک میدان فشار منفی پایدار در جعبه ماسه ایجاد می‌کند و ماسه خشک را مجبور می‌کند تا تحت فشار اتمسفر سفت شود.
هنگام ریختن، گاز تولید شده توسط مدل EPS گازی سازی را جذب می‌کند، از ایجاد سوراخ در ریخته‌گری جلوگیری می‌کند، سرعت جریان فلز مایع را افزایش می‌دهد، همچنین نوع هم‌ترازی را تسریع می‌کند و در نتیجه نرخ کیفی ریخته‌گری را بهبود می‌بخشد.
پس از قالب‌گیری، جعبه‌های ماسه‌ای یکی‌یکی به بخش ریخته‌گری منتقل می‌شوند. این بخش مجهز به دستگاه اتصال لب به لب اتوماتیک با فشار منفی است. هنگام ریختن، مدل EPS تحت حرارت فلز مایع تبخیر می‌شود. گاز گازی شده از طریق پوشش و ماسه قالب‌گیری وارد سیستم فشار منفی می‌شود. فلز مایع به طور مداوم موقعیت مدل EPS را اشغال می‌کند و فرآیند جایگزینی فلز مایع و مدل EPS رخ می‌دهد. در نهایت، ریخته‌گری‌های واجد شرایط تشکیل می‌شوند.
پس از ریختن، قطعات ریخته‌گری شده باید برای مدت معینی در جعبه شنی خنک شوند، سپس از جعبه خارج شوند. از دستگاه گردش خودکار برای جدا کردن قطعات ریخته‌گری شده از ماسه قالب‌گیری استفاده می‌شود.
ماسه قالب‌گیری به سیستم تصفیه ماسه می‌رود، در حالی که ریخته‌گری به دستگاه شات بلاست برای از بین بردن پوشش سطحی ارسال می‌شود. ماسه قالب‌گیری پس از تصفیه می‌تواند دوباره استفاده شود که باعث کاهش هزینه تولید می‌شود. این همچنین یکی از مزایای فرآیند فوم از دست رفته است.
سیستم تصفیه شن و ماسه یک فرآیند تولید بسیار مهم در LFC است. شن و ماسه قالب‌گیری پس از گردش جعبه، در درجه اول توسط دستگاه خنک‌کننده آب و دستگاه تکاننده شن خنک می‌شود، سپس توسط نوار نقاله غربالگری از پسماند ریخته‌گری و سایر مواد جدا می‌شود. نوار نقاله غربالگری مجهز به سیستم خنک‌کننده هوا است که می‌تواند دمای شن و ماسه را به سرعت و به طور موثر کاهش دهد. پسماند توسط دستگاه بالابر سرباره خارج می‌شود در حالی که شن و ماسه قالب‌گیری توسط آسانسور به دستگاه خنک‌کننده افقی برای خنک‌سازی اصلی منتقل می‌شود، سپس توسط آسانسور، شن و ماسه قالب‌گیری برای خنک‌سازی بیشتر به تنظیم‌کننده دما ارسال می‌شود. پس از تمام این فرآیندها، شن و ماسه برای تولید به قیف ذخیره‌سازی منتقل می‌شود.