Vingt-sept raisons de choisir la technologie Lostfoam pour produire des pièces moulées

CONCEPTION DE PROCESSUS

La technologie de moulage en mousse perdue est largement appliquée dans la production de pièces moulées en acier, de pièces moulées en fer, de pièces moulées en cuivre et de pièces moulées en aluminium.

La technologie de moulage en mousse perdue ne s'applique pas uniquement au moulage de géométries simples, mais également au moulage en plusieurs parties et à plusieurs noyaux de géométries complètes.

Le noyau et les sections de fabrication du noyau sont canoés, ce qui élimine les traces de moulage et les déchets.

La conception est flexible et la forme des pièces n'est pas limitée par le procédé de moulage traditionnel, ce qui offre une liberté suffisante pour la conception structurelle des pièces moulées et libère les concepteurs mécaniques. Ils peuvent concevoir la forme de pièce moulée la plus idéale en fonction des performances de service des pièces et peuvent combiner des pièces moulées très complexes grâce à des moules composites.

Des portes et des rser de forme raisonnable peuvent être placées dans la position idéale sans être limitées par des facteurs traditionnels tels que la séparation et la prise de moule, réduisant ainsi les défauts internes des pièces moulées.

En adoptant un moulage au sable sec sans liant, sans humidité et sans aucun additif, il élimine divers défauts de moulage et déchets causés par l'humidité, les additifs et les liants.

Le démoulage facile du sable a considérablement réduit la charge de travail et la force de travail.

Le projet de modèle peut être annulé, il supprime les défauts persistants et les déchets causés par le matériau de moulage, le taux de retrait et les moulages par friction.

Le coulage sous pression négative est plus propice à l'emboutissage et au rétrécissement du métal liquide et améliore la densité de la structure de coulée.

La technologie de moulage en mousse perdue peut réaliser un coulage par micro-vibration, ce qui améliore la structure formelle ou métallographique avec des exigences spéciales et la qualité interne des pièces moulées.

Le moulage complexe est facile, ce qui permet de réaliser la production de différentes pièces et de différents matériaux moulés.

La méthode de moulage par incrustation est pratique. Nous pouvons placer le bloc d'incrustation en métal à l'avance.

PROCESSUS DE COULÉE DE MOUSSE PERDUE

Principe de production du LFC, tout d'abord, les modèles en mousse blanche sont fabriqués selon les exigences de la conception du produit. Deuxièmement, après trempage avec un revêtement réfractaire et séchage, les modèles sont intégrés dans des bacs à sable spécialement conçus avec du sable sec pour effectuer un moulage solide tridimensionnel et un coulage de liquide fondu sous vide. Ensuite, les modèles disparaissent à cause de la gazéification avec le liquide fondu remplacé, ainsi, des pièces moulées qualifiées sont produites.

La zone blanche du LFC est utilisée pour fabriquer des modèles en mousse blanche par pré-moussage, maturation, moulage, découpe et collage. Les matières premières comprennent l'EPS, le STMMA, l'EPMMA et d'autres matériaux en mousse expansible

Prenons comme exemple les billes EPS couramment utilisées. Elles sont utilisées pour les moulages de métaux non ferreux, de fonte grise et d'acier moulé en général. Caractéristiques des billes EPS : semi-transparentes, taux de préformage : 40 à 60 fois, diamètre des billes : 0,18 à 0,80 millimètres, 6 tailles différentes. En général, le diamètre des billes d'origine doit être inférieur à 1/9 à 1/10 ou égal à 1/9 à 1/10 de l'épaisseur minimale de la paroi des pièces moulées. Le pré-moussage des matières premières suit la bonne sélection des billes.

Cela nécessite que le revêtement soit perméable à l'air, un adhésif de suspension de revêtement ignifuge afin de réduire les défauts sur les pièces moulées tels que les soufflures, la combustion du sable afin de garantir le taux de produits finis en général, il existe généralement quatre méthodes de revêtement et de suspension : le brossage, le trempage, l'aspersion et la pulvérisation.

Selon les caractéristiques des différents modèles, plusieurs méthodes peuvent être appliquées de manière globale dans la production réelle. Après le revêtement, les modèles sont déplacés dans des salles de séchage à 45 ~ 55 ℃, faisant circuler de l'air chaud pour le séchage. Pendant le séchage, les modèles doivent être placés de manière raisonnable et soutenus pour éviter toute déformation. En attendant, la température et l'humidité doivent être strictement contrôlées pour obtenir un séchage complet. Après un séchage complet, les grappes de modèles sont prêtes à être coulées.

Le processus de zone noire est l'étape de la coulée solide, les grappes de modèles secs sont placées dans des bacs à sable, du sable sec spécial est introduit dans le bac à sable par une machine d'alimentation de douche mobile pour le moulage, du liquide fondu est versé sous un état de pression négative, des modèles gazéifiés avec du liquide fondu remplacés, des modèles gazéifiés avec du liquide fondu remplacés, ainsi, des pièces moulées qualifiées sont produites.

La zone noire du processus de moulage en mousse perdue consiste à remplacer les modèles en mousse blanche par de la fonte en fusion et à former le moulage. Il y a trois étapes : le moulage par vibration, le remplacement du fonderie et le traitement au sable.

Le processus de moulage par vibration comprend quatre étapes : l'alimentation en sable du fond, le placement des grappes de modèles, l'alimentation en sable et le moulage, le revêtement du film et l'alimentation en sable de surface.

Le moulage est réalisé par une plateforme vibrante et une machine d'alimentation en sable de douche,

Les bacs à sable se déplacent pour se positionner sous la trémie de stockage de sable; La ponceuse à effet pluie ajoute du sable de fond au bac à sable. Une fois le sable de fond ajouté, le groupe de modèles est placé dans le bac à sable et la ponceuse à effet pluie se déplace à nouveau pour ajouter du sable à la position de la porte plate. Pendant tout le processus de remplissage de sable, la table vibrante continue de vibrer pour assurer le moulage, le sable est rempli jusqu'à la section creuse autour du groupe de modèles en mousse. Une fois la vibration terminée, la table vibrante s'abaisse pour déplacer la piste du bac à sable. Ensuite, le bac à sable est poussé par un poussoir hydraulique pour faire de la place pour le prochain moulage du bac à sable, les bacs à sable atteignent la surface, la station d'alimentation en sable de la douche, le chargeur un par un pour couvrir les films plastiques et terminer le moulage.

Un film plastique est utilisé pour sceller le dessus du bac à sable. Pendant la coulée, le système à pression négative est automatiquement mis en contact avec le bac à sable, créant ainsi un environnement de vide relatif dans le bac à sable.

Les particules de sable sont « liées » entre elles par la différence de pression entre l'atmosphère et le moulage interne, ce qui garantit que le processus de moulage n'est ni interrompu ni dispersé.

Le système de pression négative a un deuxième effet de compactage sur le sable de moulage améliorant la force de frottement statique entre les particules de sable, créant un champ de pression négative stable dans le bac à sable, forçant le sable sec à prendre sous l'action de la pression atmosphérique.

Lors du coulage, il absorbe le gaz généré par la gazéification du modèle EPS, évitant ainsi les trous de soufflage dans la pièce moulée, augmentant la vitesse d'écoulement du métal liquide, il accélère également le type de rinçage et améliore ainsi le taux qualifié des pièces moulées.

Après le moulage, les bacs à sable sont déplacés vers la section de coulée un par un. Cette section est équipée d'une machine à joint bout à bout automatique à pression négative. Lors du coulage, le modèle EPS est vaporisé sous la chaleur du métal liquide. Le gaz gazéifié pénètre dans le système à pression négative à travers le revêtement et le sable de moulage. Le métal liquide occupe en permanence la position du modèle EPS et se produit le processus de remplacement du métal liquide et du modèle EPS. Enfin, des pièces moulées qualifiées sont formées.

Après le coulage, les pièces moulées doivent être refroidies pendant un certain temps dans un bac à sable, puis retournées hors de la boîte. La machine de retournement automatique est utilisée pour séparer les pièces moulées du sable de moulage.

Le sable de moulage va au système de traitement du sable, tandis que les pièces moulées vont à la grenailleuse pour éliminer le revêtement de surface. Le sable de moulage peut être réutilisé après le traitement, ce qui réduit les coûts de production. C'est également l'un des avantages du processus de mousse perdue. C'est également l'un des avantages du processus de mousse perdue.

Le système de traitement du sable est un processus de production très important de LFC, le sable de moulage après le retournement de la boîte est principalement refroidi par refroidissement par eau et machine de secouage de sable, puis il est séparé des résidus de moulage et des articles divers par un convoyeur de criblage, le convoyeur de criblage est équipé d'un système de refroidissement par air, qui pourrait réduire la température du sable rapidement et efficacement, le résidu est retiré par la machine de levage de scories tandis que le moulage, le sable est soulevé par un ascenseur vers une machine de refroidissement horizontale pour un refroidissement majeur, puis par un ascenseur, le sable de moulage est envoyé au régulateur de température pour un refroidissement supplémentaire, après tous ces processus, le sable est transféré vers la trémie de stockage pour la production.