Prenons comme exemple les billes EPS couramment utilisées. Caractéristiques des billes EPS : semi-transparentes, taux de préformage : 40 à 60 fois, diamètre des billes : 0,18 à 0,80 millimètre, 6 tailles différentes. Généralement, le diamètre initial des billes doit être inférieur à 1/9 ou égal à 1/9 ou 1/10 de l’épaisseur minimale de la paroi des pièces moulées. Le pré-moussage de la matière première suit une sélection appropriée des billes. Pré-moussage des billes de mousse.

Prémoussage

Avant d'être introduites dans le moule, les billes de polystyrène expansé (EPS) doivent être pré-expansées à une certaine taille. Le processus de pré-expansion détermine la densité, la précision dimensionnelle et la stabilité des modèles. Il existe principalement deux types d'équipements pour le pré-expansion des billes d'EPS : la machine de pré-expansion à vapeur électrique et la machine de pré-expansion à vapeur pure, toutes deux équipées de la technologie PLC la plus avancée.

Maturité

Les billes EPS pré-moussées sont placées dans un silo sec et ventilé pendant un certain temps, ce qui équilibre la pression à l'intérieur et à l'extérieur des billes, optimise leur élasticité et leur capacité d'expansion, et élimine l'eau présente à leur surface. Elles sont ensuite envoyées à la trémie de stockage de durcissement via un système d'alimentation automatique.

Modélisation en mousse

Après maturation et durcissement, les billes de polystyrène expansé (EPS) sont introduites dans la cavité du moule à mousse perdue par un système d'alimentation sous pression et chauffées, afin que les billes se dilatent à nouveau et fusionnent entre elles, remplissant la cavité et formant une surface lisse. Les modèles doivent être refroidis et stabilisés avant d'être prêts. Après le modelage, il faut prévoir suffisamment de temps pour le séchage et la stabilisation des modèles. Le modèle blanc est humide en surface et contient de l'humidité à l'intérieur ; il doit donc être parfaitement séché.

Il existe principalement deux types d'équipements de formage : les machines de formage hydrauliques et les machines de formage à vis. Le moule à modèle perdu est fabriqué en alliage d'aluminium et conçu en fonction de la structure du produit. Découpe et collage du modèle : les produits de modélisation peuvent ne constituer qu'une partie du modèle ou des ébauches de formage initiales nécessitant un traitement ultérieur tel que la découpe et le collage. Ce procédé consiste à combiner plusieurs modèles en mousse blanche avec un système d'alimentation et des modèles de masselottes à l'aide d'une colle spéciale pour mousse perdue afin de former des ensembles de modèles.

Zone jaune du LFC

Principalement utilisé pour appliquer un revêtement spécial au pinceau sur des grappes de modèles blancs et pour sécher dans des salles de séchage, le revêtement dans LFC a pour principales fonctions d'isoler le métal liquide et le modèle, d'évacuer les gaz résiduaires de gazéification du modèle, de garantir la qualité de surface des pièces moulées, d'améliorer la résistance et la rigidité des modèles et de prévenir, dans une certaine mesure, les dommages ou la déformation des modèles.

Cela nécessite que le revêtement soit perméable à l'air, ignifuge et utilisé comme adhésif de suspension afin de réduire les défauts sur les pièces moulées tels que les soufflures et les brûlures de sable, et ainsi garantir le taux de production des produits finis. En général, il existe quatre méthodes de revêtement et de suspension : le brossage, le trempage, l'aspersion et la pulvérisation.

Selon les caractéristiques des différents modèles, plusieurs méthodes peuvent être appliquées de manière exhaustive en production. Après le revêtement, les modèles sont transférés dans des salles de séchage à 45-55 °C, avec circulation d'air chaud pour le séchage. Pendant le séchage, les modèles doivent être placés de manière appropriée et soutenus pour éviter toute déformation. Parallèlement, la température et l'humidité doivent être strictement contrôlées pour obtenir un séchage complet. Une fois complètement secs, les groupes de modèles sont prêts pour le coulage.

Le processus de zone noire est l'étape de coulée solide. Des grappes de modèles secs sont placées dans des boîtes à sable. Du sable sec spécial est introduit dans la boîte à sable par une machine d'alimentation à douche mobile pour le moulage. Le liquide en fusion est versé sous pression négative. Les modèles sont gazéifiés par le liquide en fusion remplacé. Ainsi, des pièces moulées conformes sont produites.

La partie noire du processus de moulage à partir de mousse perdue consiste à remplacer les modèles en mousse blanche par du fer en fusion et à former la pièce moulée. Il y a trois étapes : le moulage par vibration, le remplacement de la pièce moulée et le traitement du sable.

La station de moulage utilise une plateforme vibrante associée à un système d'alimentation en sable par aspersion. Les bacs à sable sont positionnés sous la trémie de stockage. Une sableuse à aspersion remplit le bac de sable au fond. Une fois le sable ajouté, le modèle en mousse est placé dans le bac, puis la sableuse à aspersion remplit à nouveau l'orifice d'injection. Pendant toute la durée du remplissage, la table vibrante vibre en continu pour assurer un moulage homogène. Le sable remplit les cavités autour du modèle en mousse. Une fois la vibration terminée, du sable est ajouté en surface, un film plastique est appliqué et le moulage est achevé.

Abaissez la table vibrante, repositionnez le bac à sable sur la voie et utilisez une machine de poussée hydraulique pour éloigner le bac à sable de la station de moulage sous la trémie de stockage de sable pour le moulage du prochain bac.

Après le moulage, les bacs à sable sont déplacés un à un vers la section de coulée. Cette section est équipée d'une machine d'assemblage bout à bout automatique à pression négative. Lors de la coulée, le modèle en EPS se vaporise sous l'effet de la chaleur du métal liquide. Le gaz ainsi produit pénètre dans le système à pression négative à travers le sable de revêtement et de moulage. Le métal liquide occupe continuellement la place du modèle en EPS, et un processus d'alternance s'opère entre le métal liquide et le modèle en EPS. Finalement, des pièces moulées conformes sont obtenues.

Après la coulée, les pièces doivent refroidir pendant un certain temps dans un bac à sable, puis être démoulées. Une machine de retournement automatique est utilisée pour séparer les pièces du sable de moulage. Le sable de moulage est dirigé vers un système de traitement du sable, tandis que les pièces sont envoyées vers une machine de grenaillage pour enlever le revêtement de surface.

Le système de traitement du sable est une étape cruciale du processus de production de LFC. Après le retournement de la boîte, le sable de moulage est refroidi par une machine de secouage à eau. Il est ensuite séparé des résidus de coulée et des impuretés par un convoyeur à tamis. Ce convoyeur est équipé d'un système de refroidissement par air, permettant une réduction rapide et efficace de la température du sable. Les résidus sont évacués par une machine de remontée de scories pendant le moulage, tandis que le sable est acheminé par un élévateur vers un régulateur de température pour un refroidissement plus poussé. Enfin, le sable est transféré dans une trémie de stockage pour la production.