ઉદાહરણ તરીકે સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા EPS મણકા લો, EPS મણકાની લાક્ષણિકતાઓ: અર્ધપારદર્શક, પ્રીફોર્મિંગ દર: 40~60 વખત, મણકાનો વ્યાસ: 0.18 થી 0.80 મિલીમીટર, 6 વિવિધ કદ, સામાન્ય રીતે, મૂળ મણકાનો વ્યાસ 1/9~1/10 કરતા ઓછો અથવા કાસ્ટિંગની લઘુત્તમ દિવાલ જાડાઈના 1/9 થી 1/10 જેટલો હોવો જોઈએ, કાચા માલનું પ્રીફોમિંગ જમણી મણકાની પસંદગી, ફોમ મણકાના પ્રીફોમિંગ પછી થાય છે.

પ્રીફોમિંગ

મોલ્ડમાં ખવડાવતા પહેલા, EPS મણકાને ચોક્કસ કદમાં વિસ્તૃત કરવાની જરૂર છે, પ્રીફોમિંગ પ્રક્રિયા મોડેલોની ઘનતા, પરિમાણ ચોકસાઈ અને સ્થિરતા નક્કી કરે છે. EPS મણકાના પ્રીફોમિંગ માટે મુખ્યત્વે બે પ્રકારના સાધનો છે: ઇલેક્ટ્રિક સ્ટીમ પ્રીફોમિંગ મશીન, અને શુદ્ધ સ્ટીમ પ્રીફોમિંગ મશીન, જે બંને સૌથી અદ્યતન PLC ટેકનોલોજીથી સજ્જ છે.

પાકવું

પ્રી-ફોમ કરેલા EPS મણકાને ચોક્કસ સમયગાળા માટે સૂકા અને વેન્ટિલેટેડ સાયલોમાં મૂકવામાં આવે છે, જેનાથી મણકાની અંદર અને બહાર દબાણ સંતુલિત થાય છે, સ્થિતિસ્થાપકતા અને વિસ્તરણક્ષમતા શ્રેષ્ઠ બને છે, અને મણકાની સપાટી પરનું પાણી દૂર થાય છે અને પછી ઓટોમેટિક ફીડિંગ સિસ્ટમ દ્વારા ક્યોરિંગ સ્ટોરેજ હોપરમાં મોકલવામાં આવે છે.

ફોમ મોડેલિંગ

પાક્યા પછી, EPS મણકાને પ્રેશર ફીડિંગ સિસ્ટમ દ્વારા ખોવાયેલા ફોમ મોલ્ડ પોલાણમાં ખવડાવવામાં આવે છે અને ગરમ કરવામાં આવે છે, જેથી મણકા ફરીથી વિસ્તૃત થાય અને એકસાથે ભળી જાય, પોલાણ ભરાય અને એક સરળ સપાટી બને. તૈયાર થાય તે પહેલાં મોડેલોને ઠંડુ અને સ્થિર કરવા જોઈએ. મોડેલિંગ પછી, મોડેલોને સૂકવવા અને સ્થિર કરવા માટે પૂરતો સમય હોવો જોઈએ. સફેદ મોડેલ સપાટી પર ભીનું હોય છે, અને અંદર ભેજ હોય ​​છે, તેથી તેને સંપૂર્ણપણે સૂકવવું આવશ્યક છે.

મુખ્યત્વે બે પ્રકારના ફોર્મિંગ સાધનો છે: હાઇડ્રોલિક ફોર્મિંગ મશીનો અને સ્ક્રુ ફોર્મિંગ મશીનો. લોસ્ટ ફોમ મોલ્ડ-ડાઇ એલ્યુમિનિયમ એલોયથી બનેલું છે, અને વિવિધ ઉત્પાદન માળખા, મોડેલ કટીંગ અને બોન્ડિંગ અનુસાર ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યું છે, મોડેલિંગ ઉત્પાદનો ફક્ત મોડેલ અથવા પ્રારંભિક ફોર્મિનક બ્લેન્ક્સનો ભાગ હોઈ શકે છે, જેને કટીંગ અને બોન્ડિંગ જેવી વધુ પ્રક્રિયાની જરૂર હોય છે, આ પ્રક્રિયા મોડેલ ક્લસ્ટર બનાવવા માટે લોસ્ટ ફોમ સ્પેશિયલ ગ્લુ દ્વારા બહુવિધ સફેદ ફોમ મોડેલોને ગેટિંગ સાથે અને રાઇઝર મોડેલોને રાઇઝર મોડેલ સાથે જોડવાની છે.

LFC નો પીળો વિસ્તાર

મુખ્યત્વે સફેદ મોડેલ ક્લસ્ટરો પર ખાસ કોટિંગ બ્રશ કરવા અને સૂકવણી રૂમમાં સૂકવવા માટે વપરાય છે. LFC માં કોટિંગના મુખ્ય કાર્યો મેટલ પ્રવાહી અને મોડેલને ઇન્સ્યુલેટ કરવા, મોડેલ ગેસિફિકેશન કચરો ગેસ છોડવા, કાસ્ટિંગની સપાટીની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા, મોડેલોની મજબૂતાઈ અને જડતા સુધારવા અને ચોક્કસ હદ સુધી મોડેલોને નુકસાન અથવા વિકૃતિ અટકાવવાનું છે.

આ માટે કોટિંગ હવામાં પ્રવેશી શકાય તેવું, અગ્નિરોધક કોટિંગ સસ્પેન્શન એડહેસિવ હોવું જરૂરી છે જેથી બ્લોહોલ્સ, રેતી બાળવા જેવી કાસ્ટિંગ પરની ખામીઓ ઓછી થાય જેથી ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ્સનો દર સુનિશ્ચિત થાય. સામાન્ય રીતે, કોટિંગ અને લટકાવવા માટે સામાન્ય રીતે ચાર પદ્ધતિઓ છે: બ્રશિંગ, ડીપિંગ, સ્પ્રિંકલિંગ અને સ્પ્રેઇંગ.

વિવિધ મોડેલોની લાક્ષણિકતાઓ અનુસાર, વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં ઘણી પદ્ધતિઓનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ કરી શકાય છે, કોટિંગ પછી, મોડેલોને 45~55℃ તાપમાનવાળા સૂકવણી રૂમમાં ખસેડવામાં આવે છે, સૂકવણી માટે ગરમ હવાનું પરિભ્રમણ થાય છે, સૂકવણી દરમિયાન, મોડેલોને યોગ્ય રીતે મૂકવા જોઈએ અને વિકૃતિ અટકાવવા માટે ટેકો આપવો જોઈએ, તે દરમિયાન, તાપમાન અને ભેજને સંપૂર્ણપણે સુકાઈ જવા માટે સખત રીતે નિયંત્રિત કરવો જોઈએ, સંપૂર્ણ રીતે સૂકાયા પછી, મોડેલ ક્લસ્ટરો રેડવા માટે સરળ હોય છે.

બ્લેક એરિયા પ્રક્રિયા એ સોલિડ કાસ્ટિંગનો તબક્કો છે, ડ્રાય મોડેલ ક્લસ્ટર રેતીના બોક્સમાં મૂકવામાં આવે છે, મોલ્ડિંગ માટે મૂવેબલ શાવરફીડિંગ મશીન દ્વારા ખાસ સૂકી રેતી સેન્ડબોક્સમાં ખવડાવવામાં આવે છે, નકારાત્મક દબાણની સ્થિતિમાં પીગળેલા પ્રવાહીને રેડવામાં આવે છે, પીગળેલા પ્રવાહીથી ગેસિફાઇડ મોડેલોને બદલવામાં આવે છે, પીગળેલા પ્રવાહીથી ગેસિફાઇડ મોડેલોને બદલવામાં આવે છે, આમ, લાયક કાસ્ટિંગ ઉત્પન્ન થાય છે.

ખોવાયેલા ફોમ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાનો કાળો વિસ્તાર સફેદ ફોમ મોડેલોને પીગળેલા લોખંડથી બદલવાનો અને ફોર્મ કાસ્ટિંગનો છે, તેમાં ત્રણ પગલાં છે: વાઇબ્રેશન મોલ્ડિંગ, કાસ્ટિંગ રિપ્લેસમેન્ટ ફેન્ડ સેન્ડ ટ્રીટમેન્ટ.

મોલ્ડિંગ સ્ટેશન મોલ્ડિંગ માટે શાવર સેન્ડ ફીડિંગ મશીન સાથે જોડાયેલા વાઇબ્રેશન પ્લેટફોર્મને અપનાવે છે, રેતીના બોક્સ સેન્ડ સ્ટોરેક હોપર હેઠળ સ્થિતિમાં ખસેડવામાં આવે છે. રેઈન શાવર સેન્ડર રેતીના બોક્સમાં નીચેની રેતી ઉમેરે છે, નીચેની રેતી ઉમેર્યા પછી, મોડેલ ક્લસ્ટરને રેતીના બોક્સમાં મૂકવામાં આવે છે, અને રેઈન શાવર સેન્ડર ફરીથી ફ્લેટ ગેટ પોઝિશનમાં રેતી ઉમેરવા માટે વપરાય છે. સમગ્ર સેન્ડ ફિલિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, વાઇબ્રેશન ટેબલ વાઇબ્રેટ થતું રહે છે જેથી મોલ્ડિંગ સુનિશ્ચિત થાય, રેતી ફોમ મોડેલ ક્લસ્ટરની આસપાસ હોલો સેક્શનમાં ભરાઈ જાય. વાઇબ્રેશન પૂર્ણ થયા પછી, સપાટી પર રેતી ઉમેરીને પ્લાસ્ટિક ફિલ્મને ઢાંકી દો, મોલ્ડિંગ પૂર્ણ કરો.

વાઇબ્રેટિંગ ટેબલ નીચે કરો, રેતીના બોક્સને ટ્રેક પર ફરીથી મૂકો, અને આગામી બોક્સ મોલ્ડિંગ માટે રેતીના બોક્સને મોલ્ડિંગ સ્ટેશનથી દૂર સેન્ડ સ્ટોરેજ હોપર હેઠળ ધકેલવા માટે હાઇડ્રોલિક બોક્સ પુશિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરો.

મોલ્ડિંગ પછી, સેન્ડબોક્સને એક પછી એક રેડિંગ સેક્શનમાં ખસેડવામાં આવે છે, આ સેક્શન નેગેટિવ પ્રેશર ઓટોમેટિક બટ-જોઈન્ટ મશીનથી સજ્જ છે, રેડતી વખતે, EPS મોડેલ પ્રવાહી ધાતુની ગરમી હેઠળ બાષ્પીભવન થાય છે, ગેસિફાઇડ ગેસ કોટિંગ અને મોલ્ડિંગ રેતી દ્વારા નકારાત્મક દબાણ સિસ્ટમમાં પ્રવેશ કરે છે. પ્રવાહી ધાતુ સતત EPS મોડેલનું સ્થાન ધરાવે છે અને પ્રવાહી ધાતુ અને EPS મોડેલની રિપ્લેસમેન્ટ પ્રક્રિયા થાય છે, અંતે, લાયક કાસ્ટિંગ રચાય છે.

રેડ્યા પછી, કાસ્ટિંગને સેન્ડબોક્સમાં ચોક્કસ સમય માટે ઠંડુ કરવાની જરૂર છે, પછી બોક્સની બહાર ફેરવી દેવાની જરૂર છે. કાસ્ટિંગને મોલ્ડિંગ રેતીથી અલગ કરવા માટે ઓટોમેટિક ટર્નઓવર મશીનનો ઉપયોગ થાય છે, મોલ્ડિંગ રેતી રેતી શુદ્ધિકરણ પ્રણાલીમાં જાય છે, જ્યારે સપાટીના કોટિંગને દૂર કરવા માટે કાસ્ટિંગ ક્યુઓ શોટ બ્લાસ્ટિંગ મશીનમાં જાય છે.

રેતી શુદ્ધિકરણ પ્રણાલી એ LFC ની ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા છે, બોક્સ ટર્નઓવર પછી રેતીનું મોલ્ડિંગ મુખ્યત્વે વોટર કૂલિંગ રેતી શેકઆઉટ મશીન દ્વારા ઠંડુ કરવામાં આવે છે, પછી તેને સ્ક્રીનીંગ કન્વેયર દ્વારા કાસ્ટિંગ રેસીડ્યુ અને વિવિધ વસ્તુઓથી અલગ કરવામાં આવે છે, સ્ક્રીનીંગ કન્વેયર એર કૂલિંગ સિસ્ટમથી સજ્જ છે, જે રેતીનું તાપમાન ઝડપથી અને કાર્યક્ષમ રીતે ઘટાડી શકે છે, સ્લેગ લિફ્ટિંગ મશીન દ્વારા અવશેષો બહાર કાઢવામાં આવે છે જ્યારે મોલ્ડિંગ, રેતીને મુખ્ય ઠંડક માટે એલિવેટર દ્વારા રેતીના તાપમાન નિયમનકારમાં ઉપાડવામાં આવે છે, આ બધી પ્રક્રિયા પછી, રેતીને ઉત્પાદન માટે સ્ટોરેક હોપરમાં ટ્રાન્સફર કરવામાં આવે છે.