ढलाई के उत्पादन के लिए लॉस्टफोम तकनीक को चुनने के सत्ताईस कारण

प्रक्रिया डिजाइन

लॉस्ट फोम कास्टिंग तकनीक का व्यापक रूप से उपयोग स्टील कास्टिंग, आयरन कास्टिंग, कॉपर कास्टिंग और एल्युमीनियम कास्टिंग के उत्पादन में किया जाता है।

लॉस्ट फोम कास्टिंग तकनीक न केवल सरल ज्यामिति की कास्टिंग के लिए है, बल्कि जटिल ज्यामिति की बहु-भाग, बहु-कोर कास्टिंग के लिए भी है।

कोर और कोर बनाने वाले अनुभागों को कैनो किया जाता है, जिससे कास्टिंग फार्स और अपशिष्ट उत्पादों की समस्या समाप्त हो जाती है।

इसका डिज़ाइन लचीला है और पुर्जों का आकार पारंपरिक ढलाई प्रक्रिया से सीमित नहीं है, जिससे ढलाई के संरचनात्मक डिज़ाइन में पर्याप्त स्वतंत्रता मिलती है और यांत्रिक डिज़ाइनरों को मुक्ति मिलती है। वे पुर्जों के सेवा प्रदर्शन के अनुसार सबसे आदर्श ढलाई आकार डिज़ाइन कर सकते हैं और प्लास्टिक के सांचों के माध्यम से अत्यधिक जटिल ढलाई का संयोजन कर सकते हैं।

उचित आकार के गेटिंग और आरएसआर को विभाजन और मोल्ड लेने जैसे पारंपरिक कारकों से बाधित हुए बिना आदर्श स्थिति में रखा जा सकता है, जिससे कास्टिंग के आंतरिक दोष कम हो जाते हैं।

बाइंडर, नमी और किसी भी प्रकार के योजक पदार्थों के बिना सूखी रेत की ढलाई विधि अपनाने से नमी, योजक पदार्थों और बाइंडर के कारण होने वाले विभिन्न ढलाई दोषों और अपव्यय को समाप्त किया जा सकता है।

रेत को आसानी से झाड़ने से काम का बोझ और श्रम शक्ति काफी कम हो गई।

पैटर्न ड्राफ्ट को रद्द किया जा सकता है, यह कास्टिंग सामग्री, संकुचन दर और घर्षण कास्टिंग के कारण होने वाले कास्टिंग दोषों और अपशिष्ट उत्पादों को दूर करता है।

नकारात्मक दबाव से धातु डालना तरल धातु की ढलाई और संकुचन के लिए अधिक अनुकूल होता है, और ढलाई संरचना के घनत्व में सुधार करता है।

लॉस्ट फोम कास्टिंग तकनीक सूक्ष्म कंपन के साथ ढलाई को संभव बनाती है, जिससे ढलाई की विशेष आवश्यकताओं और आंतरिक गुणवत्ता के अनुरूप धातु संरचना में सुधार होता है।

जटिल ढलाई प्रक्रिया आसान है, जिससे विभिन्न भागों और विभिन्न सामग्रियों की ढलाई का उत्पादन संभव हो पाता है।

जड़ाई की विधि सुविधाजनक है। हम धातु के जड़ाई ब्लॉक को पहले से ही रख सकते हैं।

लॉस्ट फोम कास्टिंग प्रक्रिया

एलएफसी के उत्पादन का सिद्धांत यह है कि सबसे पहले, उत्पाद डिजाइन की आवश्यकताओं के अनुसार सफेद फोम के मॉडल बनाए जाते हैं। दूसरे, दुर्दम्य कोटिंग में डुबोने और सुखाने के बाद, मॉडलों को विशेष रूप से डिजाइन किए गए सूखे रेत से भरे सैंडबॉक्स में डाला जाता है ताकि निर्वात अवस्था में त्रि-आयामी ठोस मोल्डिंग और पिघले हुए तरल पदार्थ को डाला जा सके। फिर, पिघले हुए तरल पदार्थ के साथ गैसीकरण के कारण मॉडल गायब हो जाते हैं, इस प्रकार, उच्च गुणवत्ता वाली ढलाई का उत्पादन होता है।

एलएफसी के सफेद क्षेत्र का उपयोग प्री-फोमिंग, राइपनिंग, मोल्डिंग, कटिंग और बॉन्डिंग के माध्यम से सफेद फोम मॉडल बनाने के लिए किया जाता है। कच्चे माल में ईपीएस, एसटीएमएमए, ईपीएमएमए और अन्य विस्तार योग्य फोम सामग्री शामिल हैं।

सामान्यतः उपयोग किए जाने वाले ईपीएस बीड्स को उदाहरण के तौर पर लें। ईपीएस बीड्स का उपयोग अलौह धातुओं, धूसर लोहे और सामान्य ढलाई इस्पात की ढलाई में किया जाता है। ईपीएस बीड्स की विशेषताएं: अर्धपारदर्शी, प्रीफॉर्मिंग दर: 40-60 गुना, बीड्स का व्यास: 0.18 से 0.80 मिलीमीटर, 6 विभिन्न आकार। सामान्यतः, मूल बीड्स का व्यास ढलाई की न्यूनतम दीवार मोटाई के 1/9 से 1/10 के बराबर या उससे कम होना चाहिए। कच्चे माल की प्रीफोमिंग सही बीड्स के चयन पर निर्भर करती है।

इसके लिए आवश्यक है कि कोटिंग हवा पारगम्य, अग्निरोधी हो और उसमें चिपकने वाला पदार्थ हो ताकि ढलाई में होने वाले दोषों जैसे कि छेद, रेत का जलना आदि को कम किया जा सके और तैयार उत्पादों की गुणवत्ता सुनिश्चित की जा सके। आमतौर पर कोटिंग और लगाने के चार तरीके होते हैं: ब्रश करना, डुबोना, छिड़कना और स्प्रे करना।

विभिन्न मॉडलों की विशेषताओं के अनुसार, वास्तविक उत्पादन में कई विधियों को व्यापक रूप से लागू किया जा सकता है। कोटिंग के बाद, मॉडलों को 45~55℃ तापमान वाले सुखाने वाले कमरों में ले जाया जाता है, जहां गर्म हवा का संचार करके उन्हें सुखाया जाता है। सुखाने के दौरान, मॉडलों को उचित रूप से रखा जाना चाहिए और विरूपण से बचाने के लिए सहारा दिया जाना चाहिए। साथ ही, पूरी तरह से सुखाने के लिए तापमान और आर्द्रता को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। पूरी तरह से सूखने के बाद, मॉडल क्लस्टर ढलाई के लिए तैयार हो जाते हैं।

ब्लैक एरिया प्रक्रिया ठोस ढलाई का चरण है। सूखे मॉडल क्लस्टर को सैंड बॉक्स में रखा जाता है। मोल्डिंग के लिए चलित शावर फीडिंग मशीन द्वारा सैंड बॉक्स में विशेष सूखी रेत डाली जाती है। पिघला हुआ तरल नकारात्मक दबाव की स्थिति में डाला जाता है। पिघले हुए तरल से गैसीकृत मॉडल को बदला जाता है। इस प्रकार, योग्य ढलाई का उत्पादन होता है।

लॉस्ट फोम कास्टिंग प्रक्रिया का काला क्षेत्र सफेद फोम मॉडल को पिघले हुए लोहे से बदलने और कास्टिंग करने से संबंधित है, इसमें तीन चरण होते हैं: कंपन मोल्डिंग, कास्टिंग प्रतिस्थापन और रेत उपचार।

वाइब्रेशन मोल्डिंग प्रक्रिया में चार चरण शामिल हैं: नीचे से रेत डालना, मॉडल क्लस्टर को रखना, रेत डालना और मोल्डिंग करना, फिल्म को ढकना और सतह पर रेत डालना।

मोल्डिंग की प्रक्रिया वाइब्रेशन प्लेटफॉर्म और शॉवर सैंड फीडिंग मशीन द्वारा पूरी की जाती है।

रेत के डिब्बे रेत भंडारण हॉपर के नीचे अपनी जगह पर आ जाते हैं; रेन शावर सैंडर रेत के डिब्बे में नीचे की ओर रेत डालता है। नीचे की ओर रेत डालने के बाद, मॉडल क्लस्टर को रेत के डिब्बे में रखा जाता है, और रेन शावर सैंडर फिर से समतल गेट की स्थिति में रेत डालने के लिए आगे बढ़ता है; पूरी रेत भरने की प्रक्रिया के दौरान, मोल्डिंग सुनिश्चित करने के लिए वाइब्रेशन टेबल लगातार कंपन करती रहती है, फोम मॉडल क्लस्टर के चारों ओर खोखले भाग में रेत भर जाती है। कंपन पूरा होने के बाद, वाइब्रेशन टेबल रेत के डिब्बे के ट्रैक को स्थानांतरित करने के लिए नीचे आती है, फिर अगले सैंडबॉक्स मोल्डिंग के लिए जगह बनाने के लिए हाइड्रोलिक पुशर द्वारा सैंडबॉक्स को दूर धकेला जाता है, सैंडबॉक्स सतह पर पहुँच जाते हैं, शावर का सैंड फीडिंग स्टेशन, फीडर एक-एक करके प्लास्टिक फिल्मों को ढकने और मोल्डिंग को पूरा करने के लिए रेत डालता है।

सैंडबॉक्स के ऊपरी हिस्से को सील करने के लिए प्लास्टिक फिल्म का उपयोग किया जाता है। ढलाई के दौरान, नकारात्मक दबाव प्रणाली स्वचालित रूप से सैंडबॉक्स से सटा दी जाती है, जिससे सैंडबॉक्स में एक सापेक्ष निर्वात वातावरण बन जाता है।

वायुमंडल और आंतरिक सांचे के बीच दबाव के अंतर के कारण रेत के कण आपस में "बंधे" रहते हैं, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि ढलाई प्रक्रिया बाधित या बिखरी नहीं है।

नकारात्मक दबाव प्रणाली मोल्डिंग रेत पर दूसरा संघनन प्रभाव डालती है, जिससे रेत के कणों के बीच स्थैतिक घर्षण बल में सुधार होता है, सैंडबॉक्स में एक स्थिर नकारात्मक दबाव क्षेत्र बनता है, जो शुष्क रेत को वायुमंडलीय दबाव की क्रिया के तहत जमने के लिए मजबूर करता है।

ढलाई के दौरान, यह ईपीएस मॉडल गैसीकरण द्वारा उत्पन्न गैस को अवशोषित करता है, ढलाई में छेद होने से बचाता है, तरल धातु की प्रवाह गति को बढ़ाता है, साथ ही यह फ्लश प्रक्रिया को तेज करता है, और इस प्रकार ढलाई की गुणवत्ता दर में सुधार करता है।

मोल्डिंग के बाद, सैंडबॉक्स को एक-एक करके पोरिंग सेक्शन में ले जाया जाता है। यह सेक्शन नेगेटिव प्रेशर ऑटोमैटिक बट-जॉइंट मशीन से सुसज्जित है। पोरिंग के दौरान, ईपीएस मॉडल तरल धातु की गर्मी से वाष्पीकृत हो जाता है। गैसीकृत गैस कोटिंग और मोल्डिंग रेत के माध्यम से नेगेटिव प्रेशर सिस्टम में प्रवेश करती है। तरल धातु लगातार ईपीएस मॉडल की जगह लेती रहती है और तरल धातु और ईपीएस मॉडल के बीच प्रतिस्थापन की प्रक्रिया चलती रहती है। अंत में, उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग तैयार हो जाती हैं।

ढलाई के बाद, सांचों को एक निश्चित समय के लिए सैंडबॉक्स में ठंडा करना पड़ता है, फिर उन्हें बॉक्स से बाहर निकाला जाता है। सांचों को मोल्डिंग रेत से अलग करने के लिए स्वचालित टर्नओवर मशीन का उपयोग किया जाता है।

मोल्डिंग रेत को रेत उपचार प्रणाली में भेजा जाता है, जबकि ढलाई सामग्री को सतह की परत हटाने के लिए शॉट ब्लास्टिंग मशीन में भेजा जाता है। उपचार के बाद मोल्डिंग रेत का पुन: उपयोग किया जा सकता है, जिससे उत्पादन लागत कम हो जाती है। यह लॉस्ट फोम प्रक्रिया के फायदों में से एक है।

एलएफसी की उत्पादन प्रक्रिया में रेत उपचार प्रणाली एक अत्यंत महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। बॉक्स पलटने के बाद मोल्डिंग रेत को प्राथमिक रूप से जल शीतलन और रेत शेकआउट मशीन द्वारा ठंडा किया जाता है। फिर इसे स्क्रीनिंग कन्वेयर द्वारा कास्टिंग अवशेष और अन्य पदार्थों से अलग किया जाता है। स्क्रीनिंग कन्वेयर में वायु शीतलन प्रणाली लगी होती है, जो रेत के तापमान को तेजी से और कुशलतापूर्वक कम कर सकती है। मोल्डिंग के दौरान, अवशेष को स्लैग लिफ्टिंग मशीन द्वारा बाहर निकाला जाता है। मोल्डिंग के दौरान, रेत को लिफ्ट द्वारा क्षैतिज शीतलन मशीन में ले जाया जाता है, जहां इसे अच्छी तरह से ठंडा किया जाता है। फिर लिफ्ट द्वारा मोल्डिंग रेत को तापमान नियामक में भेजा जाता है, जहां इसे और ठंडा किया जाता है। इन सभी प्रक्रियाओं के बाद, रेत को उत्पादन के लिए भंडारण हॉपर में स्थानांतरित कर दिया जाता है।