सामान्यतः उपयोग किए जाने वाले ईपीएस मोतियों को उदाहरण के तौर पर लें, ईपीएस मोतियों की विशेषताएं: अर्धपारदर्शी, प्रीफॉर्मिंग दर: 40~60 गुना, मोतियों का व्यास: 0.18 से 0.80 मिलीमीटर, 6 अलग-अलग आकार, सामान्यतः, मूल मोतियों का व्यास 1/9~1/10 से कम होना चाहिए या ढलाई की न्यूनतम दीवार मोटाई के 1/9 से 1/10 के बराबर होना चाहिए। कच्चे माल की प्रीफोमिंग सही मोतियों के चयन के बाद की जाती है, फोम मोतियों की प्रीफोमिंग।

प्रीफोमिंग

सांचे में डालने से पहले, ईपीएस मोतियों को एक निश्चित आकार तक पहले से फैलाना आवश्यक होता है। प्रीफोमिंग प्रक्रिया मॉडलों के घनत्व, आयामी सटीकता और स्थिरता को निर्धारित करती है। ईपीएस मोतियों की प्रीफोमिंग के लिए मुख्य रूप से दो प्रकार के उपकरण हैं: इलेक्ट्रिक स्टीम प्रीफोमिंग मशीन और प्योर स्टीम प्रीफोमिंग मशीन, दोनों ही सबसे उन्नत पीएलसी तकनीक से लैस हैं।

पकने वाला

प्री-फोम्ड ईपीएस बीड्स को एक निश्चित अवधि के लिए सूखे और हवादार साइलो में रखा जाता है, जिससे बीड्स के अंदर और बाहर का दबाव संतुलित हो जाता है, उनकी लोच और विस्तारशीलता अनुकूलित हो जाती है और बीड की सतह पर मौजूद पानी हट जाता है। फिर उन्हें स्वचालित फीडिंग सिस्टम के माध्यम से क्योरिंग स्टोरेज हॉपर में भेजा जाता है।

फोम मॉडलिंग

पकने की प्रक्रिया पूरी होने के बाद, ईपीएस मोतियों को प्रेशर फीडिंग सिस्टम द्वारा लॉस्ट फोम मोल्ड कैविटी में डाला जाता है और गर्म किया जाता है, जिससे मोती फिर से फैलते हैं और आपस में जुड़कर कैविटी को भर देते हैं और एक चिकनी सतह बनाते हैं। मॉडल को तैयार होने से पहले ठंडा होने और जमने देना चाहिए। मॉडलिंग के बाद, मॉडल को सूखने और स्थिर होने के लिए पर्याप्त समय देना चाहिए। सफेद मॉडल की सतह गीली होती है और अंदर नमी होती है, इसलिए इसे अच्छी तरह से सुखाना आवश्यक है।

मुख्य रूप से दो प्रकार के निर्माण उपकरण होते हैं: हाइड्रोलिक निर्माण मशीनें और स्क्रू निर्माण मशीनें। लॉस्ट फोम मोल्ड-डाई एल्यूमीनियम मिश्र धातु से बनी होती है और इसे विभिन्न उत्पाद संरचनाओं के अनुसार डिज़ाइन किया जाता है। मॉडल की कटिंग और बॉन्डिंग की प्रक्रिया में, मॉडलिंग उत्पाद केवल मॉडल का एक भाग या प्रारंभिक रूप से तैयार किए गए ब्लैंक हो सकते हैं, जिन्हें कटिंग और बॉन्डिंग जैसी आगे की प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है। इस प्रक्रिया में कई सफेद फोम मॉडल को गेटिंग और राइजर मॉडल के साथ लॉस्ट फोम विशेष गोंद का उपयोग करके मॉडल क्लस्टर बनाने के लिए संयोजित किया जाता है।

एलएफसी का पीला क्षेत्र

मुख्य रूप से सफेद मॉडल समूहों पर विशेष कोटिंग लगाने और सुखाने वाले कमरों में सुखाने के लिए उपयोग किया जाता है। एलएफसी में कोटिंग के मुख्य कार्य धातु के तरल और मॉडल को इन्सुलेट करना, मॉडल गैसीकरण अपशिष्ट गैस को बाहर निकालना, कास्टिंग की सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करना, मॉडलों की ताकत और कठोरता में सुधार करना और मॉडलों को एक निश्चित सीमा तक क्षति या विरूपण से बचाना है।

इसके लिए आवश्यक है कि कोटिंग हवा पारगम्य, अग्निरोधी हो और उसमें चिपकने वाला पदार्थ हो ताकि ढलाई में होने वाले दोषों जैसे कि छेद, रेत का जलना आदि को कम किया जा सके और तैयार उत्पादों की गुणवत्ता सुनिश्चित की जा सके। आमतौर पर कोटिंग और लगाने के चार तरीके होते हैं: ब्रश करना, डुबोना, छिड़कना और स्प्रे करना।

विभिन्न मॉडलों की विशेषताओं के अनुसार, वास्तविक उत्पादन में कई विधियों को व्यापक रूप से लागू किया जा सकता है। कोटिंग के बाद, मॉडलों को 45~55℃ तापमान वाले सुखाने वाले कमरों में ले जाया जाता है, जहां गर्म हवा का संचार करके उन्हें सुखाया जाता है। सुखाने के दौरान, मॉडलों को उचित रूप से रखा जाना चाहिए और विरूपण से बचाने के लिए सहारा दिया जाना चाहिए। साथ ही, पूरी तरह से सुखाने के लिए तापमान और आर्द्रता को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। पूरी तरह से सूखने के बाद, मॉडल क्लस्टर ढलाई के लिए तैयार हो जाते हैं।

ब्लैक एरिया प्रक्रिया ठोस ढलाई का चरण है। सूखे मॉडल क्लस्टर को सैंड बॉक्स में रखा जाता है। मोल्डिंग के लिए चलित शावर फीडिंग मशीन द्वारा सैंड बॉक्स में विशेष सूखी रेत डाली जाती है। पिघला हुआ तरल नकारात्मक दबाव की स्थिति में डाला जाता है। पिघले हुए तरल से गैसीकृत मॉडल को बदला जाता है। इस प्रकार, योग्य ढलाई का उत्पादन होता है।

लॉस्ट फोम कास्टिंग प्रक्रिया का काला क्षेत्र सफेद फोम मॉडल को पिघले हुए लोहे से बदलने और कास्टिंग करने से संबंधित है, इसमें तीन चरण होते हैं: कंपन मोल्डिंग, कास्टिंग प्रतिस्थापन और रेत उपचार।

मोल्डिंग स्टेशन में मोल्डिंग के लिए वाइब्रेशन प्लेटफॉर्म और शावर सैंड फीडिंग मशीन का संयोजन किया गया है। सैंड बॉक्स सैंड स्टोरेज हॉपर के नीचे स्थित होते हैं। रेन शावर सैंडर सैंड बॉक्स में नीचे की ओर रेत डालता है। नीचे की ओर रेत डालने के बाद, मॉडल क्लस्टर को सैंड बॉक्स में रखा जाता है, और रेन शावर सैंडर फिर से फ्लैट गेट पोजीशन में रेत डालता है। पूरी रेत भरने की प्रक्रिया के दौरान, मोल्डिंग सुनिश्चित करने के लिए वाइब्रेशन टेबल लगातार वाइब्रेट करती रहती है, जिससे फोम मॉडल क्लस्टर के चारों ओर खोखले भाग में रेत भर जाती है। वाइब्रेशन पूरा होने के बाद, सतह पर रेत डाली जाती है और प्लास्टिक फिल्म से ढक दिया जाता है, जिससे मोल्डिंग प्रक्रिया पूरी हो जाती है।

वाइब्रेटिंग टेबल को नीचे करें, सैंड बॉक्स को ट्रैक पर पुनः स्थापित करें, और अगले बॉक्स मोल्डिंग के लिए सैंड स्टोरेज हॉपर के नीचे मोल्डिंग स्टेशन से सैंड बॉक्स को दूर धकेलने के लिए हाइड्रोलिक बॉक्स पुशिंग मशीन का उपयोग करें।

मोल्डिंग के बाद, सैंडबॉक्स को एक-एक करके पोरिंग सेक्शन में ले जाया जाता है। यह सेक्शन नेगेटिव प्रेशर ऑटोमैटिक बट-जॉइंट मशीन से सुसज्जित है। पोरिंग के दौरान, ईपीएस मॉडल तरल धातु की गर्मी से वाष्पीकृत हो जाता है। गैसीकृत गैस कोटिंग और मोल्डिंग रेत के माध्यम से नेगेटिव प्रेशर सिस्टम में प्रवेश करती है। तरल धातु लगातार ईपीएस मॉडल की जगह लेती रहती है और तरल धातु और ईपीएस मॉडल के बीच प्रतिस्थापन की प्रक्रिया चलती रहती है। अंत में, उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग तैयार हो जाती हैं।

ढलाई के बाद, सांचों को एक निश्चित समय के लिए सैंडबॉक्स में ठंडा किया जाता है, फिर उन्हें बॉक्स से बाहर निकाला जाता है। स्वचालित पलटने वाली मशीन का उपयोग सांचों को मोल्डिंग रेत से अलग करने के लिए किया जाता है। मोल्डिंग रेत को रेत उपचार प्रणाली में भेजा जाता है, जबकि सांचों को सतह की परत हटाने के लिए शॉट ब्लास्टिंग मशीन में भेजा जाता है।

एलएफसी की उत्पादन प्रक्रिया में रेत उपचार प्रणाली एक अत्यंत महत्वपूर्ण हिस्सा है। बॉक्स पलटने के बाद मोल्डिंग रेत को मुख्य रूप से जल शीतलन रेत शेकआउट मशीन द्वारा ठंडा किया जाता है। फिर इसे स्क्रीनिंग कन्वेयर द्वारा कास्टिंग अवशेष और अन्य पदार्थों से अलग किया जाता है। स्क्रीनिंग कन्वेयर में वायु शीतलन प्रणाली लगी होती है, जो रेत के तापमान को तेजी से और कुशलतापूर्वक कम कर सकती है। मोल्डिंग के दौरान, अवशेष को स्लैग लिफ्टिंग मशीन द्वारा बाहर निकाल लिया जाता है। रेत को लिफ्ट द्वारा रेत तापमान नियामक तक ले जाया जाता है ताकि उसे अच्छी तरह से ठंडा किया जा सके। इन सभी प्रक्रियाओं के बाद, रेत को उत्पादन के लिए भंडारण हॉपर में स्थानांतरित कर दिया जाता है।