Uzmimo za primjer uobičajeno korištene EPS kuglice, karakteristike EPS kuglica: poluprozirne, brzina prethodnog oblikovanja: 40~60 puta, promjer kuglica: 0,18 do 0,80 milimetara, 6 različitih veličina, općenito, izvorni promjer kuglica trebao bi biti manji od 1/9~1/10 ili jednak 1/9 do 1/10 minimalne debljine stijenke odljevaka, prethodno pjenjenje sirovine slijedi pravilan odabir kuglica, prethodno pjenjenje pjenastih kuglica.

Predpjenjenje

Prije uvođenja u kalup, EPS kuglice moraju se prethodno proširiti na određenu veličinu. Proces prethodnog pjenjenja određuje gustoću, točnost dimenzija i stabilnost modela. Postoje uglavnom dvije vrste opreme za prethodno pjenjenje EPS kuglica: električni stroj za prethodno pjenjenje parom i stroj za prethodno pjenjenje čistom parom, a oba su opremljena najnaprednijom PLC tehnologijom.

Sazrijevanje

Prethodno pjenaste EPS kuglice se stavljaju u suhi i prozračeni silos na određeno vrijeme, čime se uravnotežuje tlak unutar i izvan kuglica, optimizira elastičnost i ekspanzibilnost te uklanja voda s površine kuglica. Zatim se automatskim sustavom punjenja šalju u spremnik za stvrdnjavanje.

Modeliranje pjene

Nakon sušenja i zrenja, EPS kuglice se ubacuju u šupljinu kalupa za izgubljenu pjenu pomoću sustava za punjenje pod tlakom i zagrijavaju, tako da se kuglice ponovno šire i spajaju, ispunjavajući šupljinu i formirajući glatku površinu. Modele treba ohladiti i smiriti prije nego što budu spremni. Nakon modeliranja, trebalo bi biti dovoljno vremena za sušenje i stabilizaciju modela. Bijeli model je vlažan na površini i sadrži vlagu iznutra, pa ga treba temeljito osušiti.

Postoje uglavnom dvije vrste opreme za oblikovanje: hidraulični strojevi za oblikovanje i strojevi za oblikovanje vijcima. Kalup za izgubljenu pjenu izrađen je od aluminijske legure i dizajniran je prema različitim strukturama proizvoda. Rezanje i lijepljenje modela. Proizvodi za modeliranje mogu biti samo dio modela ili početni prazni dijelovi, kojima je potrebna daljnja obrada poput rezanja i lijepljenja. Ovaj postupak je kombiniranje više modela od bijele pjene s utorima i modelima za uspone pomoću posebnog ljepila za izgubljenu pjenu kako bi se napravili skupovi modela.

Žuto područje LFC-a

Uglavnom se koristi za nanošenje posebnog premaza na bijele modelne skupine i za sušenje u sušionicama. Glavne funkcije premaza u LFC-u su izolacija metalne tekućine i modela, ispuštanje otpadnog plina od rasplinjavanja modela, osiguranje kvalitete površine odljevaka, poboljšanje čvrstoće i krutosti modela te sprječavanje oštećenja ili deformacije modela do određene mjere.

To zahtijeva da premaz bude propusni za zrak, vatrootporni, kao ljepilo za suspenziju premaza, kako bi se smanjili nedostaci na odljevcima poput pukotina i paljenja pijeska te kako bi se osigurala brzina gotovih proizvoda. Općenito postoje četiri metode za premazivanje i vješanje: nanošenje četkom, umakanje, prskanje i prskanje.

Prema karakteristikama različitih modela, u stvarnoj proizvodnji može se sveobuhvatno primijeniti nekoliko metoda. Nakon premazivanja, modeli se premještaju u sušionice s temperaturom od 45 do 55 ℃, uz cirkulaciju vrućeg zraka za sušenje. Tijekom sušenja, modele treba postaviti razumno i poduprijeti kako bi se spriječila deformacija. U međuvremenu, temperaturu i vlažnost treba strogo kontrolirati kako bi se temeljito osušili. Nakon temeljitog sušenja, modelni grozdovi su spremni za izlijevanje.

Postupak crnog područja je faza lijevanja čvrstog materijala, suhi modelni klasteri se stavljaju u kutije s pijeskom, poseban suhi pijesak se dovodi u kutiju s pijeskom pomoću pokretnog stroja za punjenje tušem za kalupljenje, rastaljena tekućina se ulijeva pod negativnim tlakom, modeli se plinificiraju rastaljenom tekućinom, modeli se plinificiraju rastaljenom tekućinom, na taj se način proizvode kvalificirani odljevci.

Crno područje procesa lijevanja izgubljene pjene je zamjena bijelih pjenastih modela rastaljenim željezom i lijevanjem u kalupe. Postoje tri koraka: vibracijsko oblikovanje, zamjena odljevaka i obrada pijeskom.

Stanica za oblikovanje koristi vibracijsku platformu u kombinaciji sa strojem za dovod pijeska za oblikovanje, kutije s pijeskom pomiču se u položaj ispod lijevka za pijesak. Brusilica za kišni tuš dodaje donji pijesak u kutiju s pijeskom. Nakon što se doda donji pijesak, modelni skup se stavlja u kutiju s pijeskom, a brusilica za kišni tuš ponovno dodaje pijesak u položaj ravnih vrata. Tijekom cijelog procesa punjenja pijeskom, vibracijski stol vibrira kako bi se osiguralo oblikovanje, pijesak se puni do šupljeg dijela oko modela od pjene. Nakon završetka vibracija, dodavanjem pijeska na površinu i pokrivanjem plastičnim folijama završava se oblikovanje.

Spustite vibrirajući stol, premjestite kutiju s pijeskom na tračnicu i pomoću hidrauličkog stroja za potiskivanje kutija odmaknite kutiju s pijeskom od stanice za oblikovanje ispod lijevka za skladištenje pijeska za sljedeće oblikovanje kutije.

Nakon oblikovanja, pješčane kutije se jedna po jedna premještaju u odjeljak za izlijevanje. Ovaj odjeljak je opremljen automatskim strojem za spajanje s negativnim tlakom. Prilikom izlijevanja, EPS model se isparava pod utjecajem topline tekućeg metala. Gasificirani plin ulazi u sustav negativnog tlaka kroz premaz i pijesak za oblikovanje. Tekući metal kontinuirano zauzima položaj EPS modela i odvija se proces zamjene tekućeg metala i EPS modela. Konačno se formiraju kvalificirani odljevci.

Nakon lijevanja, odljevke je potrebno određeno vrijeme hladiti u pješčaniku, a zatim ih preokrenuti iz kutije. Automatski stroj za preokretanje koristi se za odvajanje odljevaka od kalupnog pijeska, kalupni pijesak ide u sustav za obradu pijeska, dok odljevci idu u stroj za pjeskarenje radi uklanjanja površinskog premaza.

Sustav za obradu pijeska vrlo je važan proizvodni proces LFC-a. Pijesak za kalupljenje nakon preokretanja kutije prvenstveno se hladi strojem za istresavanje pijeska s vodenim hlađenjem, zatim se odvaja od ostataka lijevanja i sitnog materijala pomoću prosijavajućeg transportera. Prosijavajući transporter opremljen je sustavom zračnog hlađenja koji može brzo i učinkovito smanjiti temperaturu pijeska. Ostatak se uklanja strojem za podizanje troske tijekom kalupljenja, a pijesak se podiže liftom do regulatora temperature pijeska za glavno hlađenje. Nakon svih ovih procesa, pijesak se prenosi u spremnik za proizvodnju.