Ambil contoh butiran EPS yang umum digunakan, karakteristik butiran EPS: semi transparan, tingkat pembentukan awal: 40~60 kali, diameter butiran: 0,18 hingga 0,80 milimeter, 6 ukuran berbeda, umumnya, diameter butiran asli harus kurang dari 1/9~1/10 atau sama dengan 1/9 hingga 1/10 dari ketebalan dinding minimum cetakan, pembentukan awal bahan baku mengikuti pemilihan butiran yang tepat, pembentukan awal butiran busa.

Pra-pembusaan

Sebelum dimasukkan ke dalam cetakan, butiran EPS perlu dikembangkan terlebih dahulu hingga ukuran tertentu. Proses pra-pembusaan menentukan kepadatan, akurasi dimensi, dan stabilitas model. Terdapat dua jenis peralatan utama untuk pra-pembusaan butiran EPS: mesin pra-pembusaan uap listrik, dan mesin pra-pembusaan uap murni, keduanya dilengkapi dengan teknologi PLC tercanggih.

Pematangan

Butiran EPS yang telah dibusa ditempatkan dalam silo yang kering dan berventilasi selama jangka waktu tertentu, sehingga tekanan di dalam dan di luar butiran seimbang, mengoptimalkan elastisitas dan daya kembang, serta menghilangkan air di permukaan butiran. Kemudian dikirim ke hopper penyimpanan pengeringan melalui sistem pengumpanan otomatis.

Pemodelan busa

Setelah proses pematangan, butiran EPS dimasukkan ke dalam rongga cetakan busa hilang dengan sistem pemberian tekanan dan dipanaskan, sehingga butiran tersebut mengembang kembali dan menyatu, mengisi rongga dan membentuk permukaan yang halus. Model harus didinginkan dan didiamkan sebelum siap digunakan. Setelah pembuatan model, harus ada cukup waktu untuk pengeringan dan stabilisasi model. Model berwarna putih basah di permukaannya, dan mengandung uap air di dalamnya, sehingga harus dikeringkan secara menyeluruh.

Terdapat dua jenis utama peralatan pembentukan: mesin pembentuk hidrolik dan mesin pembentuk sekrup. Cetakan busa hilang (lost foam mould-die) terbuat dari paduan aluminium, dan dirancang sesuai dengan struktur produk yang berbeda. Pemotongan dan perekatan model, produk pemodelan mungkin hanya sebagian dari model atau blanko pembentukan awal, yang perlu diproses lebih lanjut seperti pemotongan dan perekatan. Proses ini menggabungkan beberapa model busa putih dengan gating, dan model riser dengan lem khusus busa hilang untuk membuat kelompok model.

Area kuning LFC

Terutama digunakan untuk mengoleskan lapisan khusus pada kelompok model putih dan untuk mengeringkannya di ruang pengering. Fungsi utama pelapisan dalam LFC adalah untuk mengisolasi cairan logam dan model, untuk membuang gas buangan hasil penguapan model, untuk memastikan kualitas permukaan hasil pengecoran, untuk meningkatkan kekuatan dan kekakuan model, dan untuk mencegah kerusakan atau deformasi model sampai batas tertentu.

Hal ini membutuhkan lapisan yang tembus udara, perekat suspensi lapisan tahan api untuk mengurangi cacat pada hasil coran seperti lubang udara, pembakaran pasir sehingga dapat memastikan tingkat produk jadi secara umum. Secara umum, ada empat metode untuk pelapisan dan pemasangan: pengolesan, pencelupan, penyiraman, dan penyemprotan.

Sesuai dengan karakteristik model yang berbeda, beberapa metode dapat diterapkan secara komprehensif dalam produksi aktual. Setelah pelapisan, model dipindahkan ke ruang pengeringan dengan suhu 45~55℃, dengan sirkulasi udara panas untuk pengeringan. Selama pengeringan, model harus ditempatkan dengan tepat dan ditopang untuk mencegah deformasi. Pada saat yang bersamaan, suhu dan kelembapan harus dikontrol secara ketat agar benar-benar kering. Setelah benar-benar kering, kumpulan model siap untuk pengecoran.

Proses area hitam adalah tahap pengecoran padat. Gugusan model kering ditempatkan dalam kotak pasir. Pasir kering khusus dimasukkan ke dalam kotak pasir menggunakan mesin pengumpan semprot bergerak untuk pencetakan. Cairan leleh dituangkan dalam kondisi tekanan negatif. Model-model tersebut menguap dan diganti dengan cairan leleh. Dengan demikian, dihasilkan coran yang berkualitas.

Bagian hitam dari proses pengecoran busa hilang adalah mengganti model busa putih dengan besi cair dan membentuk cetakan. Proses ini terdiri dari tiga langkah: pencetakan getaran, penggantian cetakan, dan perlakuan pasir.

Stasiun pencetakan mengadopsi platform getar yang dikombinasikan dengan mesin pengumpan pasir semprot untuk pencetakan. Kotak pasir dipindahkan ke posisi di bawah hopper penyimpanan pasir. Mesin pengumpan pasir semprot menambahkan pasir bagian bawah ke kotak pasir. Setelah pasir bagian bawah ditambahkan, kelompok model dimasukkan ke dalam kotak pasir, dan mesin pengumpan pasir semprot kembali menambahkan pasir ke posisi gerbang datar. Selama seluruh proses pengisian pasir, meja getar terus bergetar untuk memastikan pencetakan, pasir diisi ke bagian berongga di sekitar kelompok model busa. Setelah getaran selesai, pasir ditambahkan ke permukaan dan ditutup dengan film plastik, sehingga pencetakan selesai.

Turunkan meja getar, posisikan kembali kotak pasir ke atas rel, dan gunakan mesin pendorong kotak hidrolik untuk mendorong kotak pasir menjauh dari stasiun pencetakan di bawah corong penyimpanan pasir untuk pencetakan kotak berikutnya.

Setelah pencetakan, kotak pasir dipindahkan ke bagian pengecoran satu per satu. Bagian ini dilengkapi dengan mesin penyambung otomatis bertekanan negatif. Saat pengecoran, model EPS menguap di bawah panas logam cair. Gas yang menguap masuk ke sistem bertekanan negatif melalui lapisan dan pasir cetakan. Logam cair terus menerus menempati posisi model EPS dan terjadi proses penggantian antara logam cair dan model EPS. Akhirnya, coran yang memenuhi syarat terbentuk.

Setelah pengecoran, hasil coran perlu didinginkan selama waktu tertentu di dalam kotak pasir, kemudian dibalik keluar dari kotak. Mesin pembalik otomatis digunakan untuk memisahkan hasil coran dari pasir cetakan, pasir cetakan masuk ke sistem pengolahan pasir, sementara hasil coran masuk ke mesin peledakan pasir untuk menghilangkan lapisan permukaan.

Sistem pengolahan pasir merupakan proses produksi yang sangat penting dari LFC. Pasir cetak setelah pembalikan kotak terutama didinginkan oleh mesin pemisah pasir berpendingin air. Kemudian, pasir dipisahkan dari residu pengecoran dan kotoran lainnya oleh konveyor penyaringan. Konveyor penyaringan dilengkapi dengan sistem pendingin udara, yang dapat menurunkan suhu pasir dengan cepat dan efisien. Residu dikeluarkan oleh mesin pengangkat terak selama proses pencetakan, pasir diangkat oleh elevator ke pengatur suhu pasir untuk pendinginan utama. Setelah semua proses ini, pasir dipindahkan ke hopper penyimpanan untuk produksi.