Ventisette motivi per scegliere Lostfoamtechnology per la produzione di getti
COSTO DI PRODUZIONE
Lo stampo in metallo può essere utilizzato più di 100 mila volte, riducendo i costi di manutenzione.
La fusione combinata, ovvero una scatola con più pezzi, migliora la resa del processo e l'efficienza produttiva delle fusioni.
Il sistema di lavorazione della sabbia è stato semplificato e la sabbia di formatura può essere completamente riutilizzata.
Elevato grado di automazione, riduzione del lavoro manuale
Ridurre l'inquinamento, migliorare l'ambiente di lavoro, diminuire l'intensità del lavoro e abbassare i costi di investimento per gli stipendi del personale.
È facile realizzare una produzione di linee di assemblaggio automatico meccanico con grande flessibilità e diverse leghe, forme e dimensioni di getti possono essere prodotte in una linea di produzione
La progettazione degli impianti può essere semplificata riducendo gli investimenti fissi del 30-40%, la superficie calpestabile e quella coperta del 30-50%, il consumo energetico del 10-20% e i costi di produzione sono stati ridotti.
QUALITÀ DI COLATA
I getti sono di precisione, con caratteristiche di forma e dimensioni precise e buona riproduzione.
Le fusioni sono estremamente lucidate in superficie, con una rugosità che raggiunge Ra3,2-12,5 μm.
Non ci sono alette o stracci sui getti, il che riduce della metà il carico di lavoro nel processo di sverniciatura.
La tolleranza massima è di 1,5-2 mm, riducendo così il peso della fusione.
Il costo della lavorazione è stato notevolmente ridotto rispetto ai metodi tradizionali di fusione in sabbia, la capacità di lavorazione meccanica può essere ridotta del 40-50%.
L'assenza di assemblaggio e consegna dello stampo ha semplificato notevolmente il processo di stampaggio, eliminando difetti di fusione e scarti causati dall'assemblaggio e dalla consegna dello stampo.
PROGETTAZIONE DEI PROCESSI
La tecnologia di fusione a schiuma persa è ampiamente utilizzata nella produzione di getti di acciaio, getti di ghisa, getti di rame e getti di alluminio.
La tecnologia di fusione a schiuma persa non è adatta solo per la fusione di geometrie semplici, ma anche per la fusione multicomponente e multinucleo di geometrie complesse.
Il nucleo e le sezioni di fusione del nucleo sono rivestiti in canoa, eliminando così i residui di fusione e gli scarti.
Il design è flessibile e la forma dei componenti non è limitata dal processo di fusione tradizionale, il che offre sufficiente libertà nella progettazione strutturale dei getti e libera i progettisti meccanici. Possono progettare la forma di fusione più adatta in base alle prestazioni dei componenti e combinare getti altamente complessi tramite stampi in plastica.
È possibile collocare i canali e i rser di forma ragionevole nella posizione ideale senza essere vincolati da fattori tradizionali quali separazione e presa dello stampo, riducendo i difetti interni delle fusioni.
Adottando uno stampaggio in sabbia asciutta, senza leganti, umidità e additivi, si eliminano vari difetti di fusione e sprechi causati da umidità, additivi e leganti.
La facile distribuzione della sabbia riduceva notevolmente il carico di lavoro e la forza lavoro.
È possibile annullare la bozza del modello, eliminando così i difetti di fusione e gli scarti causati dal materiale di fusione, dal tasso di restringimento e dalle fusioni per attrito.
La colata a pressione negativa favorisce lo stampaggio e il ritiro del metallo liquido e migliora la densità della struttura della fusione.
La tecnologia di colata a schiuma persa consente di realizzare colate a microvibrazioni, che migliorano la struttura formale o metallica con requisiti specifici e qualità interna delle fusioni.
La fusione complessa è semplice e consente di realizzare la produzione di parti diverse e fusioni di materiali diversi.
Il metodo di fusione dell'intarsio è conveniente. Possiamo posizionare in anticipo il blocco di intarsio in metallo.
PROCESSO DI COLATA A SCHIUMA PERSA
Principio di produzione di LFC: innanzitutto, i modelli in schiuma bianca vengono realizzati in base ai requisiti di progettazione del prodotto. In secondo luogo, dopo l'immersione con rivestimento refrattario e l'essiccazione, i modelli vengono inseriti in contenitori di sabbia appositamente progettati con sabbia asciutta per eseguire lo stampaggio solido tridimensionale e la colata di liquido fuso sotto vuoto. Quindi i modelli vengono eliminati tramite gassificazione con la sostituzione del liquido fuso, producendo così getti qualificati.
L'area bianca di LFC viene utilizzata per realizzare modelli in schiuma bianca tramite pre-schiuma, maturazione, stampaggio, taglio e incollaggio. Le materie prime includono EPS, STMMA, EPMMA e altri materiali in schiuma espandibile.
Prendiamo come esempio le perle EPS comunemente utilizzate. Le perle EPS sono utilizzate per fusioni di metalli non ferrosi, ghisa grigia e acciaio fuso in genere. Caratteristiche delle perle EPS: semitrasparenti, velocità di preformatura: 40~60 volte, diametro delle perle: da 0,18 a 0,80 millimetri, 6 diverse dimensioni. In genere, il diametro originale delle perle dovrebbe essere inferiore a 1/9~1/10 o uguale a 1/9 - 1/10 dello spessore minimo della parete delle fusioni. La pre-schiumatura delle materie prime segue la giusta selezione delle perle.
Ciò richiede che il rivestimento sia permeabile all'aria, adesivo in sospensione ignifugo per ridurre i difetti sui getti come soffiature e bruciature di sabbia, in modo da garantire la qualità dei prodotti finiti. In genere, esistono quattro metodi per il rivestimento e l'applicazione: pennellatura, immersione, aspersione e spruzzatura.
In base alle caratteristiche dei diversi modelli, è possibile applicare diversi metodi in modo completo nella produzione effettiva. Dopo il rivestimento, i modelli vengono spostati in stanze di essiccazione con 45~55°C, facendo circolare aria calda per l'asciugatura. Durante l'asciugatura, i modelli devono essere posizionati in modo ragionevole e supportati per evitare deformazioni. Nel frattempo, la temperatura e l'umidità devono essere rigorosamente controllate per ottenere una completa asciugatura. Dopo la completa asciugatura, i cluster di modelli sono pronti per essere versati.
Il processo dell'area nera è la fase di fusione solida, i gruppi di modelli asciutti vengono posizionati in contenitori di sabbia, una speciale sabbia asciutta viene alimentata nel contenitore di sabbia tramite una macchina di alimentazione a doccia mobile per lo stampaggio, il liquido fuso viene versato in uno stato di pressione negativa, i modelli gassificati con il liquido fuso vengono sostituiti, i modelli gassificati con il liquido fuso vengono sostituiti, in questo modo vengono prodotte fusioni qualificate.
L'area nera del processo di fusione a schiuma persa serve a sostituire i modelli in schiuma bianca con ghisa fusa e fusione in stampo. Ci sono tre fasi: stampaggio a vibrazione, sostituzione della fusione e trattamento con sabbia.
Il processo di stampaggio a vibrazione comprende quattro fasi: alimentazione della sabbia sul fondo, posizionamento dei cluster di modelli, alimentazione della sabbia e stampaggio, copertura della pellicola e alimentazione della sabbia in superficie.
Lo stampaggio è completato da una piattaforma vibrante e da una macchina di alimentazione della sabbia a doccia,
Le sabbiere si spostano in posizione sotto la tramoggia di stoccaggio della sabbia; la levigatrice a pioggia aggiunge sabbia dal fondo alla sabbiera. Dopo aver aggiunto la sabbia dal fondo, il gruppo di modelli viene inserito nella sabbiera e la levigatrice a pioggia si sposta nuovamente per aggiungere sabbia nella posizione del cancello piatto. Durante l'intero processo di riempimento con sabbia, il tavolo vibrante continua a vibrare per garantire lo stampaggio. La sabbia viene riempita nella sezione cava attorno al gruppo di modelli in schiuma. Una volta completata la vibrazione, il tavolo vibrante si abbassa per riposizionare la pista della sabbiera. Quindi la sabbiera viene spinta via da uno spintore idraulico per creare spazio per lo stampaggio successivo della sabbiera. Le sabbiere raggiungono la superficie. Stazione di alimentazione sabbia della doccia. Gli alimentatori lavorano uno alla volta per coprire le pellicole di plastica e completare lo stampaggio.
Per sigillare la parte superiore della sabbiera viene utilizzata una pellicola di plastica. Durante la colata, il sistema a pressione negativa viene automaticamente a contatto con la sabbiera, creando un ambiente di vuoto relativo nella sabbiera.
Le particelle di sabbia vengono "legate" tra loro dalla differenza di pressione tra l'atmosfera e lo stampaggio interno, il che garantisce che il processo di fusione non venga interrotto o disperso.
Il sistema di pressione negativa ha un secondo effetto di compattazione sulla sabbia di formatura, migliorando la forza di attrito statico tra le particelle di sabbia, creando un campo di pressione negativa stabile nella sabbiera, costringendo la sabbia asciutta a solidificarsi sotto l'azione della pressione atmosferica.
Durante il versamento, assorbe il gas generato dalla gassificazione del modello EPS, evitando la formazione di fori di soffiaggio nella fusione, aumentando la velocità di flusso del metallo liquido, accelerando inoltre il tipo di lavaggio e migliorando così la velocità di qualificazione delle fusioni.
Dopo lo stampaggio, le sabbiere vengono spostate una alla volta nella sezione di colata. Questa sezione è dotata di una macchina automatica per giunti di testa a pressione negativa. Durante la colata, il modello in EPS viene vaporizzato sotto il calore del metallo liquido. Il gas gassificato entra nel sistema a pressione negativa attraverso il rivestimento e la sabbia di stampaggio. Il metallo liquido occupa continuamente la posizione del modello in EPS e si verifica il processo di sostituzione del metallo liquido e del modello in EPS. Infine, vengono formati getti qualificati.
Dopo la colata, i getti devono essere raffreddati per un certo periodo di tempo in una cassa di sabbia, quindi devono essere capovolti fuori dalla cassa. Per separare i getti dalla sabbia di formatura viene utilizzata una macchina capovolta automatica.
La sabbia per stampaggio viene inviata al sistema di trattamento della sabbia, mentre le fusioni alla granigliatrice per rimuovere il rivestimento superficiale. La sabbia per stampaggio può essere riutilizzata dopo il trattamento, riducendo i costi di produzione. Questo è anche uno dei vantaggi del processo di schiuma persa.
Il sistema di trattamento della sabbia è un processo di produzione molto importante di LFC. La sabbia di formatura dopo la rotazione delle scatole viene raffreddata principalmente tramite raffreddamento ad acqua e macchina di scuotimento della sabbia. Quindi viene separata dai residui di fusione e dai materiali vari tramite un trasportatore di setaccio. Il trasportatore di setaccio è dotato di un sistema di raffreddamento ad aria, che può ridurre la temperatura della sabbia in modo rapido ed efficiente. I residui vengono estratti dalla macchina di sollevamento delle scorie durante la formatura. La sabbia viene sollevata tramite un elevatore alla macchina di raffreddamento orizzontale per un raffreddamento maggiore. Quindi, tramite elevatore, la sabbia di formatura viene inviata al regolatore di temperatura per un ulteriore raffreddamento. Dopo tutti questi processi, la sabbia viene trasferita alla tramoggia di stoccaggio per la produzione.