Ventisette motivi per scegliere Lostfoamtechnology per produrre getti
COSTO DI PRODUZIONE
Lo stampo in metallo può essere utilizzato più di 100 mila volte, riducendo così i costi di manutenzione.
La fusione combinata, ovvero una scatola con più pezzi, migliora la resa del processo e l'efficienza produttiva delle fusioni.
Il sistema di lavorazione della sabbia è stato semplificato e la sabbia di formatura può essere completamente riutilizzata.
Elevato grado di automazione, riduzione del lavoro manuale
Ridurre l'inquinamento, migliorare l'ambiente di lavoro, ridurre l'intensità del lavoro e abbassare i costi di investimento per gli stipendi del personale.
È facile realizzare una produzione di linee di assemblaggio automatiche meccaniche con grande flessibilità e diverse leghe, forme e dimensioni di getti possono essere prodotte in una linea di produzione
La progettazione degli impianti può essere semplificata riducendo gli investimenti fissi del 30-40%, la superficie calpestabile e quella coperta del 30-50%, il consumo energetico del 10-20% e i costi di produzione sono stati ridotti.
QUALITÀ DI COLATA
I getti sono di precisione, con caratteristiche di dimensioni e forma precise e buona riproduzione.
Le fusioni sono estremamente lucidate in superficie, con una rugosità che raggiunge Ra3,2-12,5 μm.
Non ci sono alette e stracci sui getti, il che riduce di metà il carico di lavoro nel processo di sverniciatura.
La tolleranza massima è di 1,5-2 mm, riducendo così il peso della fusione.
Il costo della lavorazione è stato notevolmente ridotto rispetto ai metodi tradizionali di fusione in sabbia, la capacità di lavorazione meccanica può essere ridotta del 40-50%
L'assenza di assemblaggio e consegna dello stampo ha semplificato notevolmente il processo di stampaggio, eliminando difetti di fusione e scarti causati dall'assemblaggio e dalla consegna dello stampo.
PROGETTAZIONE DEL PROCESSO
La tecnologia di fusione a schiuma persa è ampiamente utilizzata nella produzione di getti di acciaio, getti di ghisa, getti di rame e getti di alluminio.
La tecnologia di fusione a schiuma persa non è adatta solo alla fusione di geometrie semplici, ma anche alla fusione di più parti e nuclei di geometrie complesse.
Le sezioni del nucleo e del nucleo sono rivestite in canoa, eliminando così i residui di fusione e gli scarti.
Il design è flessibile e la forma dei componenti non è limitata dal processo di fusione tradizionale, il che offre sufficiente libertà nella progettazione strutturale dei getti e libera i progettisti meccanici. Possono progettare la forma di fusione più adatta in base alle prestazioni dei componenti e combinare getti altamente complessi tramite stampi in plastica.
È possibile posizionare il raccordo e il rser di forma ragionevole nella posizione ideale senza essere vincolati da fattori tradizionali quali separazione e presa dello stampo, riducendo i difetti interni delle fusioni.
Adottando uno stampaggio in sabbia asciutta, senza leganti, umidità e additivi, si eliminano vari difetti di fusione e sprechi causati da umidità, additivi e leganti.
La facile distribuzione della sabbia ha ridotto notevolmente il carico di lavoro e la forza lavoro.
È possibile annullare la bozza del modello, eliminando i difetti di fusione e gli scarti causati dal materiale di fusione, dal tasso di restringimento e dalle fusioni per attrito.
La colata a pressione negativa favorisce maggiormente lo stampaggio e il restringimento del metallo liquido e migliora la densità della struttura di fusione.
La tecnologia di fusione a schiuma persa consente di realizzare colate a microvibrazione, che migliorano la struttura formale o metallica con requisiti speciali e qualità interna delle fusioni.
La fusione complessa è semplice e consente di realizzare la produzione di parti diverse e fusioni di materiali diversi.
Il metodo di fusione dell'intarsio è conveniente. Possiamo posizionare in anticipo il blocco di intarsio in metallo.
PROCESSO DI COLATA A SCHIUMA PERSA
Principio di produzione di LFC: innanzitutto, i modelli in schiuma bianca vengono realizzati in base ai requisiti di progettazione del prodotto. In secondo luogo, dopo l'immersione con rivestimento refrattario e l'essiccazione, i modelli vengono inseriti in sabbiere appositamente progettate con sabbia asciutta per eseguire lo stampaggio solido tridimensionale e il versamento del liquido fuso sotto vuoto. Quindi i modelli vengono eliminati a causa della gassificazione con il liquido fuso sostituito, quindi vengono prodotte fusioni qualificate.
L'area bianca di LFC viene utilizzata per realizzare modelli in schiuma bianca tramite pre-schiuma, maturazione, stampaggio, taglio e incollaggio. Le materie prime includono EPS, STMMA, EPMMA e altri materiali in schiuma espandibile.
Prendiamo come esempio le perle EPS comunemente utilizzate, le perle EPS vengono utilizzate per fusioni di metalli non ferrosi, ghisa grigia e acciaio fuso in generale, caratteristiche delle perle EPS: semitrasparenti, velocità di preformatura: 40~60 volte, diametro delle perle: da 0,18 a 0,80 millimetri, 6 diverse dimensioni, in genere, il diametro originale delle perle dovrebbe essere inferiore a 1/9~1/10 o uguale a 1/9 a 1/10 dello spessore minimo della parete delle fusioni, la pre-schiumatura della materia prima segue la giusta selezione delle perle, la pre-schiumatura della materia prima segue la giusta selezione delle perle.
Ciò richiede che il rivestimento sia permeabile all'aria, un adesivo in sospensione ignifugo per ridurre i difetti sui getti, come soffiature, bruciature di sabbia, in modo da garantire la qualità dei prodotti finiti. In genere, esistono quattro metodi per il rivestimento e l'applicazione: spazzolatura, immersione, aspersione e spruzzatura.
In base alle caratteristiche dei diversi modelli, è possibile applicare diversi metodi in modo completo nella produzione effettiva. Dopo il rivestimento, i modelli vengono spostati in stanze di essiccazione con una temperatura di 45~55℃, facendo circolare aria calda per l'asciugatura. Durante l'asciugatura, i modelli devono essere posizionati in modo ragionevole e supportati per evitare deformazioni. Nel frattempo, la temperatura e l'umidità devono essere rigorosamente controllate per ottenere una completa asciugatura. Dopo l'asciugatura completa, i gruppi di modelli sono pronti per essere versati.
Il processo dell'area nera è la fase di fusione solida, i gruppi di modelli asciutti vengono posizionati in contenitori di sabbia, la sabbia asciutta speciale viene alimentata nel contenitore di sabbia tramite una macchina di alimentazione a doccia mobile per lo stampaggio, il liquido fuso viene versato in uno stato di pressione negativa, i modelli gassificati con il liquido fuso vengono sostituiti, i modelli gassificati con il liquido fuso vengono sostituiti, in questo modo vengono prodotte fusioni qualificate.
L'area nera del processo di fusione a schiuma persa serve a sostituire i modelli in schiuma bianca con ghisa fusa e fusione in stampo. Ci sono tre fasi: stampaggio a vibrazione, sostituzione della fusione e trattamento con sabbia.
Il processo di stampaggio a vibrazione comprende quattro fasi: alimentazione della sabbia dal basso, posizionamento dei cluster di modelli, alimentazione della sabbia e stampaggio, rivestimento della pellicola e alimentazione della sabbia in superficie.
Lo stampaggio è completato da una piattaforma vibrante e da una macchina di alimentazione della sabbia a doccia,
Le sabbiere si spostano in posizione sotto la tramoggia di stoccaggio della sabbia; la levigatrice a pioggia aggiunge sabbia inferiore alla sabbiera. Dopo aver aggiunto la sabbia inferiore, il gruppo di modelli viene inserito nella sabbiera e la levigatrice a pioggia si sposta nuovamente per aggiungere sabbia alla posizione del cancello piatto. Durante l'intero processo di riempimento della sabbia, il tavolo vibrante continua a vibrare per garantire lo stampaggio. La sabbia viene riempita nella sezione cava attorno al gruppo di modelli in schiuma. Una volta completata la vibrazione, il tavolo vibrante si abbassa per riposizionare la pista della sabbiera. Quindi la sabbiera viene spinta via da uno spintore idraulico per creare spazio per lo stampaggio della sabbiera successiva. Le sabbiere raggiungono la superficie, la stazione di alimentazione della sabbia della doccia, l'alimentatore uno alla volta per coprire le pellicole di plastica e completare lo stampaggio.
Per sigillare la parte superiore della sabbiera viene utilizzata una pellicola di plastica. Durante la colata, il sistema a pressione negativa viene automaticamente a contatto con la sabbiera, creando un ambiente di relativo vuoto nella sabbiera.
Le particelle di sabbia vengono "legate" tra loro dalla differenza di pressione tra l'atmosfera e lo stampo interno, il che garantisce che il processo di fusione non venga interrotto o disperso.
Il sistema di pressione negativa ha un secondo effetto di compattazione sulla sabbia di formatura, migliorando la forza di attrito statico tra le particelle di sabbia, creando un campo di pressione negativa stabile nella sabbiera, costringendo la sabbia asciutta a solidificarsi sotto l'azione della pressione atmosferica.
Durante il versamento, assorbe il gas generato dalla gassificazione del modello EPS, evitando la formazione di fori nella fusione, aumentando la velocità di flusso del metallo liquido, accelerando inoltre il tipo di lavaggio e migliorando così la velocità di qualificazione delle fusioni.
Dopo lo stampaggio, le sabbiere vengono spostate una alla volta nella sezione di colata. Questa sezione è dotata di una macchina automatica per giunti di testa a pressione negativa. Durante la colata, il modello EPS viene vaporizzato sotto il calore del metallo liquido. Il gas gassificato entra nel sistema a pressione negativa attraverso il rivestimento e la sabbia di stampaggio. Il metallo liquido occupa continuamente la posizione del modello EPS e si verifica il processo di sostituzione del metallo liquido e del modello EPS. Infine, vengono formati getti qualificati.
Dopo la colata, i getti devono essere raffreddati per un certo periodo di tempo nella sabbia, quindi devono essere capovolti fuori dalla scatola. Per separare i getti dalla sabbia di formatura viene utilizzata una macchina automatica per il ribaltamento.
La sabbia di formatura viene inviata al sistema di trattamento della sabbia, mentre la fusione alla macchina di granigliatura per rimuovere il rivestimento superficiale. La sabbia di formatura può essere riutilizzata dopo il trattamento, il che riduce i costi di produzione. Questo è anche uno dei vantaggi del processo di schiuma persa.
Il sistema di trattamento della sabbia è un processo di produzione molto importante di LFC. La sabbia di formatura dopo la rotazione della scatola viene raffreddata principalmente tramite raffreddamento ad acqua e macchina di scuotimento della sabbia. Quindi viene separata dai residui di fusione e dai vari materiali tramite un trasportatore di vagliatura. Il trasportatore di vagliatura è dotato di un sistema di raffreddamento ad aria, che può ridurre la temperatura della sabbia in modo rapido ed efficiente. Il residuo viene estratto dalla macchina di sollevamento delle scorie durante la formatura. La sabbia viene sollevata tramite un elevatore alla macchina di raffreddamento orizzontale per un raffreddamento maggiore. Quindi, tramite un elevatore, la sabbia di formatura viene inviata al regolatore di temperatura per un ulteriore raffreddamento. Dopo tutti questi processi, la sabbia viene trasferita alla tramoggia di stoccaggio per la produzione.