Земете ги најчесто користените EPS перли како пример, карактеристики на EPS перлите: полупроѕирни, брзина на преформирање: 40~60 пати, дијаметар на перлите: 0,18 до 0,80 милиметри, 6 различни големини, генерално, оригиналниот дијаметар на перлите треба да биде помал од 1/9~1/10 или еднаков на 1/9 до 1/10 од минималната дебелина на ѕидот на одлеанокот, претходното пенење на суровината го следи правилниот избор на перли, претходно пенење на пените перли.

Препенување

Пред да се внесат во калапот, EPS перлите треба претходно да се прошират до одредена големина. Процесот на претходно пенење ја одредува густината, точноста на димензиите и стабилноста на моделите. Постојат главно два вида опрема за претходно пенење на EPS перли: електрична машина за претходно пенење со пареа и машина за претходно пенење со чиста пареа, кои се опремени со најнапредна PLC технологија.

Зреење

Претходно пенестите EPS перли се ставаат во сув и вентилиран силос одреден временски период, со што се избалансира притисокот во внатрешноста и надворешноста на перлите, се оптимизира еластичноста и можноста за ширење и се отстранува водата од површината на перлите. Потоа се испраќаат во бункер за складирање преку автоматски систем за напојување.

Моделирање со пена

По зреењето и сушењето, EPS перлите се внесуваат во празнината на калапот од пена преку систем за напојување под притисок и се загреваат, така што перлите повторно се шират и се спојуваат, исполнувајќи ја празнината и формирајќи мазна површина. Моделите треба да се оладат и смират пред да бидат готови. По моделирањето, треба да има доволно време за сушење и стабилизација на моделите. Белиот модел е влажен на површината и содржи влага внатре, па затоа мора темелно да се исуши.

Главно постојат два вида опрема за обликување: хидраулични машини за обликување и машини за обликување со завртки. Калапот од калап од пена е направен од алуминиумска легура и е дизајниран според различна структура на производот. Сечење и лепење на моделот. Производите за моделирање може да бидат само дел од моделот или почетните празнини, на кои им е потребна дополнителна обработка, како што се сечење и лепење. Овој процес е комбинирање на повеќе модели од бела пена со затворање и модели на подигнување со специјално лепило од пена за да се направат кластери на модели.

Жолта област на LFC

Главно се користи за четкање на специјален премаз на бели кластери на модели и за сушење во сушари. Главните функции на премазот во LFC се да се изолира металната течност и моделот, да се исфрли отпадниот гас од гасификацијата на моделот, да се обезбеди квалитет на површината на одлеаноци, да се подобри цврстината и цврстината на моделите и да се спречи оштетување или деформација на моделите до одреден степен.

Ова бара премазот да биде воздушнопропустлив, противпожарен, како лепак за суспензија на премазот, со цел да се намалат дефектите на одлеаноци како што се дупки за дување, согорување на песок, со цел да се обезбеди брзината на готовите производи. Генерално, постојат четири методи за премачкување и закачување: четкање, потопување, попрскување и прскање.

Според карактеристиките на различните модели, неколку методи можат сеопфатно да се применат во вистинското производство. По премачкувањето, моделите се преместуваат во сушари со температура од 45~55℃, со циркулација на топол воздух за сушење. За време на сушењето, моделите треба да бидат поставени разумно и потпрени за да се спречи деформација. Во меѓувреме, температурата и влажноста треба строго да се контролираат за целосно сушење. По темелно сушење, групите модели се подготвени за истурање.

Процесот на црна површина е фазата на леење на цврсто тело, Сувите кластери на модели се поставуваат во песочни кутии, Специјален сув песок се внесува во песочната кутија со подвижна машина за туширање за обликување, Растопената течност се истура под негативен притисок, Моделите се гасифицирани со заменета стопена течност, Моделите се гасифицирани со заменета стопена течност. Така, се произведуваат квалификувани одливки.

Црната област од процесот на леење со изгубена пена е за замена на моделите од бела пена со стопено железо и леење со форма. Постојат три чекори: лиење со вибрации, замена на ливчето и третман со песок.

Станицата за обликување користи вибрациона платформа во комбинација со машина за полнење песок за туширање, кутиите со песок се поместуваат под резервоарот за песок. Брусилката за туширање додава долен песок во кутијата со песок. Откако ќе се додаде долниот песок, кластерот за модели се става во кутијата со песок, а потоа брусилката за туширање повторно додава песок во рамната положба. Во текот на целиот процес на полнење со песок, вибрационата маса продолжува да вибрира за да се обезбеди обликување, песокот се полни до шупливиот пресек околу кластерот за модели од пена. Откако ќе завршите со вибрациите, додадете песок на површината и покријте ги пластичните фолии, завршете го обликувањето.

Спуштете ја вибрирачката маса, преместете ја кутијата со песок на шината и користете хидраулична машина за туркање кутии за да ја турнете кутијата со песок подалеку од станицата за обликување под бункерот за складирање песок за следното обликување на кутијата.

По обликувањето, кутиите со песок се преместуваат во делот за истурање еден по еден. Овој дел е опремен со машина за автоматско спојување со негативен притисок. При истурање, EPS моделот испарува под топлината на течниот метал. Гасифицираниот гас влегува во системот со негативен притисок преку премачкувањето и песокот за обликување. Течниот метал континуирано ја зафаќа позицијата на EPS моделот и се случува процес на замена на течниот метал и EPS моделот. Конечно, се формираат квалификувани одливки.

По истурањето, одлеаноците треба да се оладат одредено време во кутија со песок, а потоа да се превртат надвор од кутијата. Машина за автоматско менување се користи за одвојување на одлеаноци од песокот за лиење, песокот за лиење оди во систем за третман на песок, додека леењето се испраќа во машина за пескарење за отстранување на површинскиот слој.

Системот за третман на песок е многу важен производствен процес на LFC. Песокот за лиење по превртувањето на кутијата првенствено се лади со машина за водено ладење и истресување на песок, потоа се одвојува од остатоците од леење и други работи со транспортер за сечење. Транспортерот за сечење е опремен со систем за ладење со воздух, кој може брзо и ефикасно да ја намали температурата на песокот. Остатокот се отстранува со машина за подигнување на згура, додека калапот и песокот се креваат со лифт до регулаторот за температура на песок за поголемо ладење. По сите овие процеси, песокот се пренесува во бункер за складирање за производство.