Ambil manik EPS yang biasa digunakan sebagai contoh, ciri-ciri manik EPS: separa telus, kadar pembentukan awal: 40 ~ 60 kali, diameter manik: 0.18 hingga 0.80 milimeter, 6 saiz berbeza, secara amnya, diameter manik asal hendaklah kurang daripada 1/9 ~ 1/10 atau sama dengan 1/9 hingga 1/10 daripada ketebalan dinding minimum tuangan, Pra-pembuih bahan mentah mengikut pemilihan manik yang betul, Pra-pembuih manik buih.

Pra-pembuih

Sebelum dimasukkan ke dalam acuan, manik EPS perlu dikembangkan terlebih dahulu kepada saiz tertentu. Proses pra-pembuih menentukan ketumpatan, ketepatan dimensi dan kestabilan model. Terdapat dua jenis peralatan untuk pra-pembuih manik EPS: mesin pra-pembuih stim elektrik dan mesin pra-pembuih stim tulen, kedua-duanya dilengkapi dengan teknologi PLC yang paling canggih.

Pematangan

Manik EPS pra-buih diletakkan di dalam silo yang kering dan berventilasi untuk tempoh masa tertentu, menjadikan tekanan di dalam dan di luar manik seimbang, mengoptimumkan keanjalan dan kebolehkembangan, dan mengeluarkan air pada permukaan manik. Kemudian dihantar ke corong penyimpanan pengawetan melalui sistem pemakanan automatik.

Pemodelan busa

Selepas pengawetan dan pematangan, manik EPS dimasukkan ke dalam rongga acuan buih yang hilang melalui sistem tekanan dan dipanaskan, supaya manik-manik itu mengembang semula dan bergabung bersama, mengisi rongga dan membentuk permukaan yang licin. Model hendaklah disejukkan dan dimantapkan sebelum siap. Selepas pemodelan, perlu ada masa yang cukup untuk model kering dan stabil. Model putih basah di permukaan, dan mengandungi kelembapan di dalamnya, jadi ia mesti dikeringkan sepenuhnya.

Terdapat dua jenis peralatan pembentukan utama: mesin pembentukan hidraulik dan mesin pembentukan skru. Acuan acuan buih yang hilang diperbuat daripada aloi aluminium, dan direka bentuk mengikut struktur produk yang berbeza, Pemotongan dan pengikatan model, Produk pemodelan hanya boleh menjadi sebahagian daripada model atau borang kosong awal, yang memerlukan pemprosesan lanjut seperti pemotongan dan pengikatan, Proses ini adalah untuk menggabungkan pelbagai model buih putih dengan gating, dan model riser dengan gam khas buih yang hilang untuk membuat kluster model.

Kawasan kuning LFC

Terutamanya digunakan untuk menyapu salutan khas pada kluster model putih dan untuk mengeringkan di bilik pengeringan, Fungsi utama salutan dalam LFC adalah untuk melindungi cecair logam dan model, untuk melepaskan gas sisa pengegasan model, untuk memastikan kualiti permukaan tuangan, untuk meningkatkan kekuatan dan kekakuan model dan untuk mencegah kerosakan atau ubah bentuk model sehingga tahap tertentu.

Ini memerlukan salutan yang telap udara dan kalis api, menggunakan pelekat penggantungan salutan untuk mengurangkan kecacatan pada tuangan seperti lubang sembur, pembakaran pasir, bagi memastikan kadar produk siap. Secara amnya, terdapat empat kaedah untuk menyalut dan menggantung: memberus, mencelup, menaburkan, dan menyembur.

Mengikut ciri-ciri model yang berbeza, beberapa kaedah boleh digunakan secara komprehensif dalam pengeluaran sebenar. Selepas salutan, model dipindahkan ke bilik pengeringan dengan suhu 45 ~ 55 ℃, mengedarkan udara panas untuk pengeringan. Semasa pengeringan, model hendaklah diletakkan dengan munasabah dan disokong untuk mengelakkan ubah bentuk. Sementara itu, suhu dan kelembapan hendaklah dikawal ketat untuk mendapatkan pengeringan yang menyeluruh. Selepas kering sepenuhnya, kluster model sedia untuk dituang.

Proses kawasan hitam ialah peringkat penuangan pepejal, Gugusan model kering diletakkan di dalam kotak pasir, Pasir kering khas dimasukkan ke dalam kotak pasir oleh mesin pengumpan pancuran boleh alih untuk pengacuan, Cecair cair dituang di bawah keadaan tekanan negatif, Model digaskan dengan cecair cair digantikan, Model digaskan dengan cecair cair digantikan, Oleh itu, tuangan yang berkelayakan dihasilkan.

Kawasan hitam proses tuangan busa yang hilang adalah untuk menggantikan model busa putih dengan besi cair dan tuangan bentuk, Terdapat tiga langkah: pengacuan getaran, rawatan penggantian tuangan kipas dan pasir.

Stesen pengacuan menggunakan platform getaran yang digabungkan dengan mesin penyuap pasir pancuran untuk pengacuan, kotak pasir bergerak ke kedudukan di bawah corong penyimpanan pasir. Pengisar pancuran hujan menambah pasir bawah ke kotak pasir. Selepas pasir bawah ditambah, gugusan model dimasukkan ke dalam kotak pasir, dan pengisar pancuran hujan sekali lagi untuk menambah pasir ke kedudukan pintu rata. Semasa keseluruhan proses pengisian pasir, meja getaran terus bergetar untuk memastikan pengacuan, pasir diisi ke bahagian berongga di sekitar gugusan model busa. Selepas getaran selesai, tambah pasir ke permukaan dan tutup filem plastik, selesaikan pengacuan.

Turunkan meja bergetar, letakkan semula kotak pasir ke atas trek, dan gunakan mesin penolak kotak hidraulik untuk menolak kotak pasir keluar dari stesen pengacuan di bawah corong penyimpanan pasir untuk pengacuan kotak seterusnya.

Selepas pengacuan, kotak pasir dipindahkan ke bahagian menuang satu persatu. Bahagian ini dilengkapi dengan mesin sambungan punggung automatik tekanan negatif. Semasa menuang, model EPS diuapkan di bawah haba logam cecair. Gas yang digaskan memasuki sistem tekanan negatif melalui pasir salutan dan pengacuan. Logam cecair secara berterusan menduduki kedudukan model EPS dan berlaku proses penggantian logam cecair dan model EPS. Akhirnya, tuangan yang berkelayakan dibentuk.

Selepas menuang, tuangan perlu disejukkan untuk tempoh tertentu di dalam kotak pasir, kemudian dibalikkan keluar dari kotak. Mesin pusingan automatik digunakan untuk memisahkan tuangan daripada pasir pengacuan, pasir pengacuan pergi ke sistem rawatan pasir, manakala tuangan menggunakan mesin letupan tembakan untuk menanggalkan salutan permukaan.

Sistem rawatan pasir merupakan proses pengeluaran LFC yang sangat penting. Pasir pengacuan selepas pusingan kotak disejukkan terutamanya oleh mesin goncang pasir penyejukan air. Kemudian ia diasingkan daripada sisa tuangan dan barangan lain oleh penghantar saringan. Penghantar saringan dilengkapi dengan sistem penyejukan udara yang boleh mengurangkan suhu pasir dengan cepat dan cekap. Sisa dikeluarkan oleh mesin pengangkat sanga manakala pasir pengacuan diangkat oleh lif ke pengatur suhu pasir untuk penyejukan utama. Selepas semua proses ini, pasir dipindahkan ke corong simpanan untuk pengeluaran.