Weźmy na przykład powszechnie stosowane kulki EPS. Cechy kulek EPS: półprzezroczyste, współczynnik obróbki: 40~60 razy, średnica kulek: 0,18 do 0,80 milimetra, 6 różnych rozmiarów, ogólnie rzecz biorąc, oryginalna średnica kulek powinna być mniejsza niż 1/9~1/10 lub równa 1/9 do 1/10 minimalnej grubości ścianki odlewów. Wstępne spienianie surowca następuje po odpowiednim doborze kulek. Wstępne spienianie kulek piankowych.

Wstępne spienianie

Przed umieszczeniem w formie kulki EPS muszą zostać wstępnie rozprężone do określonego rozmiaru. Proces spieniania wstępnego określa gęstość, dokładność wymiarów i stabilność modeli. Istnieją dwa główne rodzaje urządzeń do spieniania wstępnego kulek EPS: elektryczne urządzenie do spieniania wstępnego parą oraz urządzenie do spieniania wstępnego czystą parą. Oba urządzenia są wyposażone w najnowocześniejszą technologię PLC.

Dojrzewanie

Wstępnie spienione kulki EPS umieszczane są w suchym i wentylowanym silosie na określony czas, co pozwala na wyrównanie ciśnienia wewnątrz i na zewnątrz kulek, optymalizuje elastyczność i rozszerzalność oraz usuwa wodę z powierzchni kulek. Następnie kulki są przesyłane do leja magazynowego do utwardzania za pomocą automatycznego systemu podawania.

Modelowanie pianki

Po utwardzeniu i dojrzewaniu, kulki EPS są wprowadzane do wnęki formy do pianki metodą traconej za pomocą systemu podawania ciśnieniowego i podgrzewane, tak aby kulki ponownie się rozprężyły i połączyły ze sobą, wypełniając wnękę i tworząc gładką powierzchnię. Modele powinny zostać schłodzone i odłożone przed przygotowaniem. Po wymodelowaniu powinno być wystarczająco dużo czasu na wyschnięcie i stabilizację modeli. Biały model jest wilgotny na powierzchni i zawiera wilgoć w środku, dlatego musi zostać dokładnie wysuszony.

Istnieją dwa główne typy urządzeń formujących: hydrauliczne maszyny formujące i maszyny formujące śrubowe. Forma-matryca do pianki traconej wykonana jest ze stopu aluminium i zaprojektowana zgodnie z różnymi strukturami produktu. Cięcie i łączenie modeli. Produkty modelowe mogą być tylko częścią modelu lub początkowymi półfabrykatami formowanymi, które wymagają dalszej obróbki, takiej jak cięcie i łączenie. Proces ten polega na łączeniu wielu białych modeli z pianki z wlewkami i modeli podnoszących za pomocą specjalnego kleju do pianki traconej w celu utworzenia klastrów modeli.

Żółty obszar LFC

Stosowane głównie do nakładania specjalnej powłoki na białe klastry modeli i suszenia w suszarniach. Główne funkcje powłoki w LFC to izolacja ciekłego metalu i modelu, odprowadzanie gazów odlotowych powstałych w wyniku gazyfikacji modelu, zapewnienie jakości powierzchni odlewów, poprawa wytrzymałości i sztywności modeli oraz zapobieganie uszkodzeniom lub odkształceniom modeli w pewnym stopniu.

Wymaga to, aby powłoka była przepuszczalna dla powietrza, ognioodporna, a jej zawiesina klejowa pozwalała ograniczyć wady odlewów, takie jak pęcherze powietrza czy wypalanie w piasku, co pozwala zapewnić szybkość produkcji gotowych produktów. Ogólnie rzecz biorąc, istnieją cztery metody powlekania i nakładania powłok: nakładanie pędzlem, zanurzanie, posypywanie i natryskiwanie.

Biorąc pod uwagę charakterystykę różnych modeli, w rzeczywistej produkcji można kompleksowo zastosować kilka metod. Po nałożeniu powłoki modele są przenoszone do suszarni, w których cyrkuluje gorące powietrze o temperaturze 45~55℃. Podczas suszenia modele powinny być rozmieszczone w rozsądny sposób i podparte, aby zapobiec odkształceniom. W międzyczasie należy ściśle kontrolować temperaturę i wilgotność, aby dokładnie wysuszyć modele. Po dokładnym wysuszeniu klastry modeli są gotowe do wylewania.

Proces w obszarze czarnym to etap odlewania stałego. Suche klastry modeli umieszczane są w piaskownicach. Specjalny suchy piasek jest podawany do piaskownicy przez ruchomą maszynę podającą w celu formowania. Stopiona ciecz jest wlewana pod ciśnieniem ujemnym. Modele zgazowane z zastąpioną stopioną cieczą. W ten sposób powstają wysokiej jakości odlewy.

Czarny obszar procesu odlewania metodą traconej pianki polega na zastąpieniu białych modeli piankowych płynnym żelazem i formowaniu odlewu. Proces ten składa się z trzech etapów: formowania wibracyjnego, wymiany wentylatora odlewniczego i obróbki piaskowej.

Stanowisko formowania wykorzystuje platformę wibracyjną połączoną z maszyną do podawania piasku w celu formowania, skrzynki z piaskiem przesuwają się do pozycji pod zasobnikiem piasku. Szlifierka deszczowa dodaje piasek denny do skrzynki z piaskiem. Po dodaniu piasku dennego klaster modeli jest umieszczany w skrzynce z piaskiem, a następnie szlifierka deszczowa ponownie dodaje piasek do płaskiej pozycji wlewu. Podczas całego procesu napełniania piaskiem stół wibracyjny wibruje, aby zapewnić formowanie, a piasek jest wypełniany do pustej sekcji wokół klastera modeli piankowych. Po zakończeniu wibracji dodaje się piasek na powierzchnię i przykrywa folie plastikowe, kończąc formowanie.

Opuść stół wibracyjny, ustaw skrzynię z piaskiem na torze i za pomocą hydraulicznej maszyny do popychania skrzyni odsuń skrzynię z piaskiem od stanowiska formowania pod zasobnik piasku w celu przygotowania kolejnej formy.

Po uformowaniu, piaskownice są przenoszone jedna po drugiej do sekcji odlewniczej. Sekcja ta jest wyposażona w automatyczną maszynę do łączenia czołowego podciśnieniowego. Podczas odlewania, model EPS odparowuje pod wpływem ciepła ciekłego metalu. Zgazowany gaz dostaje się do układu podciśnieniowego przez powłokę i piasek formierski. Ciekły metal stale zajmuje pozycję modelu EPS i zachodzi proces wymiany ciekłego metalu i modelu EPS. Na koniec formowane są odpowiednie odlewy.

Po zalaniu odlewy muszą być chłodzone przez pewien czas w piaskownicy, a następnie wyjęte z pudła. Automatyczna maszyna obracająca służy do oddzielania odlewów od piasku formierskiego. Piasek formierski trafia do systemu obróbki piasku, a odlewy są poddawane śrutowaniu w celu usunięcia powłoki powierzchniowej.

System obróbki piasku jest bardzo ważnym procesem produkcyjnym LFC. Piasek formierski po przewróceniu skrzyni jest chłodzony głównie przez chłodzącą wodą maszynę do wstrząsania piasku. Następnie jest oddzielany od pozostałości odlewu i innych substancji za pomocą przenośnika przesiewającego. Przenośnik przesiewający jest wyposażony w system chłodzenia powietrzem, który może szybko i skutecznie obniżyć temperaturę piasku. Pozostałość jest usuwana przez maszynę do podnoszenia żużla, podczas gdy piasek formierski jest podnoszony przez windę do regulatora temperatury piasku w celu jego gruntownego schłodzenia. Po zakończeniu wszystkich tych procesów piasek jest przenoszony do leja magazynowego w celu produkcji.