Luați ca exemplu perlele EPS utilizate în mod obișnuit, caracteristicile perlelor EPS: semitransparente, rată de preformare: de 40~60 de ori, diametrul perlelor: 0,18 până la 0,80 milimetri, 6 dimensiuni diferite, în general, diametrul original al perlelor trebuie să fie mai mic de 1/9~1/10 sau egal cu 1/9 până la 1/10 din grosimea minimă a peretelui pieselor turnate, pre-spumarea materiei prime urmează selecției corecte a perlelor, pre-spumarea perlelor de spumă.

Pre-spumare

Înainte de a fi introduse în matriță, perlele EPS trebuie pre-expandate la o anumită dimensiune. Procesul de pre-spumare determină densitatea, precizia dimensională și stabilitatea modelelor. Există în principal două tipuri de echipamente pentru pre-spumarea perlelor EPS: mașina electrică de pre-spumare cu abur și mașina de pre-spumare cu abur pur, ambele fiind echipate cu cea mai avansată tehnologie PLC.

Coacere

Bilele de EPS pre-spumate sunt plasate într-un siloz uscat și ventilat pentru o anumită perioadă de timp, echilibrând presiunea din interiorul și exteriorul bilelor, optimizând elasticitatea și expandabilitatea și eliminând apa de pe suprafața bilelor. Apoi sunt trimise către buncărul de depozitare a materialului întărit prin intermediul unui sistem automat de alimentare.

Modelare cu spumă

După întărire și coacere, perlele EPS sunt introduse în cavitatea matriței de spumă pierdută prin sistemul de alimentare sub presiune și încălzite, astfel încât perlele să se extindă din nou și să se topească împreună, umplând cavitatea și formând o suprafață netedă. Modelele trebuie răcite și stabilizate înainte de a fi gata. După modelare, ar trebui să existe suficient timp pentru uscarea și stabilizarea modelelor. Modelul alb este umed la suprafață și conține umiditate în interior, așa că trebuie uscat complet.

Există în principal două tipuri de echipamente de formare: mașini de formare hidraulice și mașini de formare cu șurub. Matrița de formare din spumă pierdută este fabricată din aliaj de aluminiu și proiectată în funcție de structura produsului. Tăierea și lipirea modelelor. Produsele de modelare pot fi doar o parte a modelului sau a semifabricatelor inițiale de formare, care necesită procesare ulterioară, cum ar fi tăierea și lipirea. Acest proces constă în combinarea mai multor modele din spumă albă cu modele de închidere și modele de ridicare cu un adeziv special din spumă pierdută pentru a crea grupuri de modele.

Zona galbenă a LFC

Folosit în principal pentru aplicarea cu pensulă a unui strat special pe grupurile de modele albe și pentru uscare în camere de uscare. Principalele funcții ale acoperirii în LFC sunt izolarea lichidului metalic și a modelului, evacuarea gazelor reziduale de gazificare a modelului, asigurarea calității suprafeței pieselor turnate, îmbunătățirea rezistenței și rigidității modelelor și prevenirea deteriorării sau deformării modelelor într-o anumită măsură.

Acest lucru necesită ca acoperirea să fie permeabilă la aer, ignifugă, cu un adeziv de suspensie pentru a reduce defectele de pe piesele turnate, cum ar fi găurile de suflare, arderea cu nisip, astfel încât să se asigure rata de obținere a produselor finite. În general, există patru metode de acoperire și agățare: pensulare, imersare, stropire și pulverizare.

În funcție de caracteristicile diferitelor modele, în producția reală se pot aplica în mod cuprinzător mai multe metode. După acoperire, modelele sunt mutate în camere de uscare la 45~55℃, cu circulație de aer cald pentru uscare. În timpul uscării, modelele trebuie așezate rezonabil și susținute pentru a preveni deformarea. Între timp, temperatura și umiditatea trebuie controlate strict pentru a se usca complet. După uscarea completă, grupurile de modele sunt gata pentru turnare.

Procesul zonei negre este etapa de turnare solidă. Grupurile de modele uscate sunt plasate în cutii de nisip. Nisipul uscat special este alimentat în cutia de nisip de către o mașină mobilă de alimentare cu duș pentru turnare. Lichidul topit este turnat sub presiune negativă. Modelele gazeificate cu lichid topit sunt înlocuite. Modelele gazeificate cu lichid topit sunt înlocuite. Astfel, se produc piese turnate calificate.

Zona neagră a procesului de turnare cu spumă pierdută constă în înlocuirea modelelor din spumă albă cu fontă topită și turnarea în formă. Există trei etape: turnare prin vibrații, înlocuirea turnării și tratarea cu nisip.

Stația de turnare adoptă o platformă vibratoare combinată cu o mașină de alimentare cu nisip pentru turnare, cutiile de nisip se deplasează în poziția de sub buncărul de depozitare a nisipului. Șlefuitorul pentru duș adaugă nisip de jos în cutia de nisip. După ce nisipul de jos este adăugat, grupul de modele este plasat în cutia de nisip, iar șlefuitorul pentru duș adaugă din nou nisip în poziția porții plate. Pe parcursul întregului proces de umplere cu nisip, masa vibratoare continuă să vibreze pentru a asigura turnarea, nisipul fiind umplut în secțiunea goală din jurul grupului de modele din spumă. După finalizarea vibrațiilor, se adaugă nisip la suprafață și se acoperă peliculele de plastic, se termină turnarea.

Coborâți masa vibratoare, repoziționați cutia de nisip pe șină și folosiți o mașină hidraulică de împingere a cutiilor pentru a împinge cutia de nisip departe de stația de turnare de sub buncărul de depozitare a nisipului pentru următoarea turnare a cutiei.

După turnare, cutiile cu nisip sunt mutate una câte una în secțiunea de turnare. Această secțiune este echipată cu o mașină automată de îmbinare cap la cap cu presiune negativă. La turnare, modelul EPS este vaporizat sub căldura metalului lichid. Gazul gazificat intră în sistemul cu presiune negativă prin acoperire și nisipul de turnare. Metalul lichid ocupă continuu poziția modelului EPS și are loc procesul de înlocuire a metalului lichid și a modelului EPS. În final, se formează piese turnate calificate.

După turnare, piesele turnate trebuie răcite o anumită perioadă de timp în cutia cu nisip, apoi răsturnate din cutie. Mașina automată de răsturnare este utilizată pentru a separa piesele turnate de nisipul de turnare, nisipul de turnare merge la sistemul de tratare a nisipului, în timp ce piesele turnate sunt trimise la mașina de sablare pentru a îndepărta stratul de acoperire de suprafață.

Sistemul de tratare a nisipului este un proces de producție foarte important al LFC. Nisipul de turnare, după ce cutia este răsturnată, este răcit în principal de o mașină de agitare a nisipului cu răcire cu apă. Apoi, este separat de reziduurile de turnare și de alte materiale prin intermediul unui transportor de cernere. Transportorul de cernere este echipat cu un sistem de răcire cu aer, care poate reduce temperatura nisipului rapid și eficient. Reziduurile sunt eliminate de mașina de ridicare a zgurii, în timp ce nisipul de turnare este ridicat de un elevator către un regulator de temperatură a nisipului pentru o răcire majoră. După toate aceste procese, nisipul este transferat într-un buncăr de depozitare pentru producție.