Узмимо за пример уобичајено коришћене EPS перле, карактеристике EPS перли: полупрозирне, брзина претходног обликовања: 40~60 пута, пречник перли: 0,18 до 0,80 милиметара, 6 различитих величина, генерално, оригинални пречник перли треба да буде мањи од 1/9~1/10 или једнак 1/9 до 1/10 минималне дебљине зида одливака, претходно пењење сировина прати правилан избор перли, претходно пењење пенастих перли.

Претходно пењење

Пре него што се убаце у калуп, ЕПС перле морају бити претходно проширене до одређене величине. Процес претходног пењења одређује густину, тачност димензија и стабилност модела. Постоје углавном две врсте опреме за претходно пењење ЕПС перли: електрична машина за претходно пењење паром и машина за претходно пењење чистом паром, а обе су опремљене најнапреднијом ПЛЦ технологијом.

Зрење

Претходно пенасте EPS перле се постављају у сув и вентилиран силос на одређени временски период, чиме се уравнотежује притисак унутар и споља перли, оптимизује еластичност и експазибилност и уклања вода са површине перли. Затим се шаљу у бункер за складиштење помоћу аутоматског система за храњење.

Моделирање пене

Након стврдњавања и сазревања, EPS перле се доводе у шупљину калупа за изгубљену пену системом за довод под притиском и загревају, тако да се перле поново проширују и спајају, испуњавајући шупљину и формирајући глатку површину. Моделе треба охладити и слегнути пре него што буду спремни. Након моделирања, требало би да буде довољно времена за сушење и стабилизацију модела. Бели модел је влажан на површини и садржи влагу унутра, па се мора темељно осушити.

Постоје углавном две врсте опреме за обликовање: хидрауличне машине за обликовање и машине за обликовање завртњима. Калуп за изгубљену пену је направљен од легуре алуминијума и дизајниран је према различитим структурама производа. Сечење и лепљење модела. Производи за моделирање могу бити само део модела или почетни бланки за обликовање, којима је потребна даља обрада као што је сечење и лепљење. Овај процес је комбиновање више модела од беле пене са капијама и моделима за подизање помоћу специјалног лепка за изгубљену пену како би се направили кластери модела.

Жута зона ЛФЦ-а

Углавном се користи за наношење специјалног премаза на беле кластере модела и за сушење у сушарама. Главне функције премаза у LFC-у су изолација металне течности и модела, испуштање отпадних гасова од гасификације модела, обезбеђивање квалитета површине одливака, побољшање чврстоће и крутости модела и спречавање оштећења или деформације модела у одређеној мери.

Ово захтева да премаз буде пропусан за ваздух, ватроотпорни суспензиони лепак за премаз како би се смањили недостаци на одливацима као што су рупе од дувања, сагоревање песка и како би се осигурала брзина готових производа. Генерално, постоје четири методе за премазивање и окачивање: наношење четкањем, умакање, прскање и прскање.

У складу са карактеристикама различитих модела, неколико метода се може свеобухватно применити у стварној производњи. Након премазивања, модели се премештају у сушаре са температуром од 45~55℃, где циркулише врућ ваздух ради сушења. Током сушења, модели треба да буду разумно постављени и подупрти како би се спречила деформација. У међувремену, температуру и влажност треба строго контролисати како би се постигло темељно сушење. Након темељног сушења, кластери модела су спремни за сипање.

Процес црне површине је фаза чврстог ливења, суви модели се стављају у кутије са песком, специјални суви песак се доводи у кутију са песком помоћу покретне машине за туширање ради ливења, растопљена течност се сипа под негативним притиском, модели се гасификују растопљеном течношћу, модели се гасификују растопљеном течношћу, на тај начин се производе квалификовани одливци.

Црна област процеса ливења изгубљене пене је замена модела беле пене растопљеним гвожђем и ливење облика. Постоје три корака: вибрационо ливење, замена ливења и обрада песка.

Станица за обликовање користи вибрациону платформу комбиновану са машином за додавање песка за туширање, кутије са песком се померају у положај испод левка за складиштење песка. Брусилица за туширање са ефектом кише додаје песак са дна кутије са песком. Након што се дода песак са дна, кластер модела се ставља у кутију са песком, а брусилица за туширање са ефектом кише поново додаје песак у равни положај. Током целог процеса пуњења песком, вибрациони сто наставља да вибрира како би се осигурало обликовање, песак се пуни до шупљег дела око кластера модела од пене. Након завршетка вибрације, додавање песка на површину и покривање пластичним фолијама завршава обликовање.

Спустите вибрирајућу површину, поново поставите кутију са песком на шину и помоћу хидрауличне машине за потискивање кутија одгурните кутију са станице за обликовање испод бункера за складиштење песка за следеће обликовање кутије.

Након обликовања, кутије са песком се једна по једна премештају у одељак за ливење. Овај одељак је опремљен аутоматском машином за спој са негативним притиском. Приликом ливења, EPS модел се испарава под утицајем топлоте течног метала. Гасифицирани гас улази у систем негативног притиска кроз премаз и песак за обликовање. Течни метал континуирано заузима положај EPS модела и долази до процеса замене течног метала и EPS модела. Коначно, формирају се квалификовани одливци.

Након ливања, одливке је потребно хладити одређено време у кутији за песак, а затим их преврнути из кутије. Аутоматска машина за окретање се користи за одвајање одливака од песка за обликовање, песак за обликовање иде у систем за обраду песка, док се одливци испоручују машини за сачмарење ради уклањања површинског премаза.

Систем за третман песка је веома важан производни процес ЛФЦ-а. Песак за обликовање након обрта кутије се првенствено хлади машином за отресање песка са воденим хлађењем, затим се одваја од остатака одливака и остатака помоћу просејавајућег транспортера. Просејавајући транспортер је опремљен системом за хлађење ваздухом, који може брзо и ефикасно смањити температуру песка. Остатак се уклања машином за подизање шљаке током обликовања, песак се подиже елеватором до регулатора температуре песка ради већег хлађења. Након свих ових процеса, песак се преноси у складиште ради производње.