సాధారణంగా ఉపయోగించే EPS పూసలను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, EPS పూసల లక్షణాలు: పాక్షిక పారదర్శకం, ప్రీఫార్మింగ్ రేటు: 40~60 రెట్లు, పూసల వ్యాసం: 0.18 నుండి 0.80 మిల్లీమీటర్లు, 6 విభిన్న పరిమాణాలు, సాధారణంగా, అసలు పూసల వ్యాసం 1/9~1/10 కంటే తక్కువగా ఉండాలి. లేదా కాస్టింగ్‌ల కనీస గోడ మందంలో 1/9 నుండి 1/10 కి సమానంగా ఉండాలి, ముడి పదార్థం ప్రీఫోమింగ్ సరైన పూసల ఎంపికను అనుసరిస్తుంది, ఫోమ్ పూసల ప్రీఫోమింగ్.

ప్రీఫోమింగ్

అచ్చులో వేయడానికి ముందు, EPS పూసలను ఒక నిర్దిష్ట పరిమాణానికి ముందుగా విస్తరించాలి. ఈ ప్రీఫోమింగ్ ప్రక్రియ నమూనాల సాంద్రత, పరిమాణ ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. EPS పూసల ప్రీఫోమింగ్ కోసం ప్రధానంగా రెండు రకాల పరికరాలు ఉన్నాయి: ఎలక్ట్రిక్ స్టీమ్ ప్రీఫోమింగ్ మెషిన్ మరియు ప్యూర్ స్టీమ్ ప్రీఫోమింగ్ మెషిన్. ఈ రెండింటిలోనూ అత్యంత అధునాతన PLC టెక్నాలజీ అమర్చబడి ఉంటుంది.

పక్వానికి రావడం

ముందుగా నురుగుగా మార్చబడిన EPS పూసలను, పూసల లోపల మరియు వెలుపల పీడనాన్ని సమతుల్యం చేయడానికి, వాటి స్థితిస్థాపకత మరియు వ్యాకోచ గుణాన్ని మెరుగుపరచడానికి, మరియు పూసల ఉపరితలంపై ఉన్న నీటిని తొలగించడానికి, పొడి మరియు గాలి ప్రసరణ ఉండే సైలోలో కొంత కాలం పాటు ఉంచుతారు. ఆ తర్వాత ఆటోమేటిక్ ఫీడింగ్ సిస్టమ్ ద్వారా క్యూరింగ్ స్టోరేజ్ హాప్పర్‌కు పంపబడతాయి.

ఫోమ్ మోడలింగ్

క్యూరింగ్ మరియు పరిపక్వత తర్వాత, EPS పూసలను ప్రెజర్ ఫీడింగ్ సిస్టమ్ ద్వారా లాస్ట్ ఫోమ్ అచ్చు కుహరంలోకి పంపి వేడి చేస్తారు, దీనివల్ల పూసలు మళ్ళీ వ్యాకోచించి, కలిసిపోయి, కుహరాన్ని నింపి, నునుపైన ఉపరితలాన్ని ఏర్పరుస్తాయి. నమూనాలను సిద్ధం చేయడానికి ముందు చల్లబరచి, స్థిరపడనివ్వాలి. మోడలింగ్ తర్వాత, నమూనాలు ఆరడానికి మరియు స్థిరపడటానికి తగినంత సమయం ఉండాలి. తెల్లని నమూనా ఉపరితలంపై తడిగా ఉంటుంది మరియు లోపల తేమను కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి దానిని పూర్తిగా ఆరబెట్టాలి.

ప్రధానంగా రెండు రకాల ఫార్మింగ్ పరికరాలు ఉన్నాయి: హైడ్రాలిక్ ఫార్మింగ్ మెషీన్లు మరియు స్క్రూ ఫార్మింగ్ మెషీన్లు. లాస్ట్ ఫోమ్ మౌల్డ్-డై అల్యూమినియం మిశ్రమలోహంతో తయారు చేయబడుతుంది మరియు విభిన్న ఉత్పత్తి నిర్మాణం, మోడల్ కటింగ్ మరియు బాండింగ్‌కు అనుగుణంగా రూపొందించబడుతుంది. మోడలింగ్ ఉత్పత్తులు మోడల్‌లో కొంత భాగం లేదా ప్రారంభ ఫార్మింగ్ బ్లాంక్‌లుగా మాత్రమే ఉండవచ్చు, వీటికి కటింగ్ మరియు బాండింగ్ వంటి తదుపరి ప్రాసెసింగ్ అవసరం. ఈ ప్రక్రియలో, గేటింగ్ మరియు రైజర్ మోడళ్లతో కూడిన బహుళ వైట్ ఫోమ్ మోడళ్లను లాస్ట్ ఫోమ్ ప్రత్యేక జిగురుతో కలిపి మోడల్ క్లస్టర్‌లను తయారు చేస్తారు.

LFC యొక్క పసుపు ప్రాంతం

ప్రధానంగా తెల్లటి మోడల్ క్లస్టర్‌లపై ప్రత్యేక పూతను బ్రష్ చేయడానికి మరియు ఆరబెట్టే గదులలో ఆరబెట్టడానికి ఉపయోగిస్తారు. LFCలో పూత యొక్క ప్రధాన విధులు: లోహ ద్రవం మరియు మోడల్ మధ్య వేడిని నిరోధించడం, మోడల్ గ్యాసిఫికేషన్ వ్యర్థ వాయువును బయటకు పంపడం, కాస్టింగ్‌ల ఉపరితల నాణ్యతను నిర్ధారించడం, మోడళ్ల బలం మరియు దృఢత్వాన్ని మెరుగుపరచడం మరియు మోడళ్లకు కొంత మేరకు నష్టం లేదా వైకల్యం కలగకుండా నిరోధించడం.

కాస్టింగ్‌లపై బ్లోహోల్స్, ఇసుక కాలిపోవడం వంటి లోపాలను తగ్గించడానికి మరియు తయారైన ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, పూత గాలి చొరబడేదిగా, అగ్ని నిరోధక పూత సస్పెన్షన్ అంటుకునేదిగా ఉండాలి. సాధారణంగా, పూత వేయడానికి మరియు అతికించడానికి నాలుగు పద్ధతులు ఉన్నాయి: బ్రషింగ్, డిప్పింగ్, స్ప్రింక్లింగ్ మరియు స్ప్రేయింగ్.

వివిధ నమూనాల లక్షణాలను బట్టి, వాస్తవ ఉత్పత్తిలో అనేక పద్ధతులను సమగ్రంగా అనువర్తించవచ్చు. పూత వేసిన తర్వాత, నమూనాలను ఆరబెట్టడం కోసం 45~55℃ ఉష్ణోగ్రత, వేడి గాలి ప్రసరణ ఉండే ఆరబెట్టే గదులకు తరలిస్తారు. ఆరబెట్టే సమయంలో, నమూనాలు ఆకారం మారిపోకుండా నివారించడానికి వాటిని సరైన పద్ధతిలో ఉంచి, ఆధారం ఇవ్వాలి. అదే సమయంలో, అవి పూర్తిగా ఆరిపోయేలా ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమను కఠినంగా నియంత్రించాలి. పూర్తిగా ఆరిన తర్వాత, నమూనా సమూహాలు పోయడానికి సిద్ధంగా ఉంటాయి.

బ్లాక్ ఏరియా ప్రాసెస్ అనేది సాలిడ్ కాస్టింగ్ యొక్క దశ. పొడి మోడల్ క్లస్టర్‌లను సాండ్‌బాక్స్‌లలో ఉంచుతారు. మౌల్డింగ్ కోసం, కదిలే షవర్ ఫీడింగ్ మెషిన్ ద్వారా ప్రత్యేకమైన పొడి ఇసుకను సాండ్‌బాక్స్‌లోకి పంపిస్తారు. నెగటివ్ ప్రెజర్ స్థితిలో కరిగిన ద్రవాన్ని పోస్తారు. కరిగిన ద్రవంతో గ్యాసిఫై చేయబడిన మోడల్స్‌ను తిరిగి నింపుతారు. ఈ విధంగా, నాణ్యమైన కాస్టింగ్‌లు ఉత్పత్తి చేయబడతాయి.

లాస్ట్ ఫోమ్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియలోని నల్లని భాగం ఏమిటంటే, తెల్లని ఫోమ్ నమూనాలను కరిగిన ఇనుముతో భర్తీ చేసి కాస్టింగ్ చేయడం. ఇందులో మూడు దశలు ఉన్నాయి: వైబ్రేషన్ మోల్డింగ్, కాస్టింగ్ రీప్లేస్‌మెంట్ మరియు సాండ్ ట్రీట్‌మెంట్.

మోల్డింగ్ స్టేషన్‌లో, మోల్డింగ్ కోసం వైబ్రేషన్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌తో పాటు షవర్ సాండ్ ఫీడింగ్ మెషీన్‌ను ఉపయోగిస్తారు. ఇసుక పెట్టెలు, ఇసుక నిల్వ చేసే హాప్పర్ కిందకు కదులుతాయి. రెయిన్ షవర్ సాండర్, సాండ్ బాక్స్‌లోకి అడుగు భాగంలో ఇసుకను చేరుస్తుంది. అడుగు భాగంలో ఇసుక చేర్చిన తర్వాత, మోడల్ క్లస్టర్‌ను సాండ్ బాక్స్‌లో ఉంచి, ఫ్లాట్ గేట్ వద్ద మళ్ళీ ఇసుకను చేర్చడానికి రెయిన్ షవర్ సాండర్‌ను ఉపయోగిస్తారు. ఈ ఇసుక నింపే ప్రక్రియ మొత్తం సమయంలో, మోల్డింగ్ సరిగ్గా జరిగేలా వైబ్రేషన్ టేబుల్ నిరంతరం కంపిస్తూ ఉంటుంది. ఫోమ్ మోడల్ క్లస్టర్ చుట్టూ ఉన్న గుల్ల భాగాలలోకి ఇసుక నింపబడుతుంది. వైబ్రేషన్ పూర్తయిన తర్వాత, ఉపరితలంపై ఇసుకను చేర్చి, ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్‌లతో కప్పి, మోల్డింగ్‌ను పూర్తి చేస్తారు.

వైబ్రేటింగ్ టేబుల్‌ను కిందికి దించి, ఇసుక పెట్టెను ట్రాక్‌పై తిరిగి అమర్చి, తదుపరి బాక్స్ మోల్డింగ్ కోసం ఇసుక పెట్టెను మోల్డింగ్ స్టేషన్ నుండి దూరంగా, ఇసుక నిల్వ హాప్పర్ కిందకు నెట్టడానికి హైడ్రాలిక్ బాక్స్ పుషింగ్ మెషీన్‌ను ఉపయోగించండి.

అచ్చుపోసిన తర్వాత, ఇసుక పెట్టెలను ఒక్కొక్కటిగా పోత పోసే విభాగానికి తరలిస్తారు. ఈ విభాగంలో నెగటివ్ ప్రెజర్ ఆటోమేటిక్ బట్-జాయింట్ మెషిన్ అమర్చబడి ఉంటుంది. పోత పోసేటప్పుడు, ద్రవ లోహం యొక్క వేడికి EPS మోడల్ ఆవిరైపోతుంది. వాయురూపంలోకి మారిన వాయువు కోటింగ్ మరియు అచ్చు ఇసుక ద్వారా నెగటివ్ ప్రెజర్ సిస్టమ్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది. ద్రవ లోహం నిరంతరం EPS మోడల్ స్థానాన్ని ఆక్రమిస్తుంది మరియు ద్రవ లోహం, EPS మోడల్‌ల మార్పిడి ప్రక్రియ జరుగుతుంది. చివరగా, నాణ్యమైన కాస్టింగ్‌లు ఏర్పడతాయి.

పోత పోసిన తర్వాత, కాస్టింగ్‌లను కొంత సమయం పాటు సాండ్‌బాక్స్‌లో చల్లార్చి, ఆపై బాక్స్ నుండి బయటకు తిప్పాలి. కాస్టింగ్‌లను మోల్డింగ్ ఇసుక నుండి వేరు చేయడానికి ఆటోమేటిక్ టర్నోవర్ మెషీన్‌ను ఉపయోగిస్తారు. మోల్డింగ్ ఇసుక, సాండ్ ట్రీట్‌మెంట్ సిస్టమ్‌లోకి వెళుతుంది, అదే సమయంలో కాస్టింగ్‌లు ఉపరితల పూతను తొలగించడానికి షాట్ బ్లాస్టింగ్ మెషీన్‌కు వెళ్తాయి.

LFC ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఇసుక శుద్ధి విధానం చాలా ముఖ్యమైనది. బాక్స్ టర్నోవర్ తర్వాత మోల్డింగ్ ఇసుకను మొదట వాటర్ కూలింగ్ సాండ్ షేక్అవుట్ మెషీన్ ద్వారా చల్లబరుస్తారు. ఆ తర్వాత, స్క్రీనింగ్ కన్వేయర్ ద్వారా దానిని కాస్టింగ్ అవశేషాలు మరియు ఇతర వ్యర్థాల నుండి వేరు చేస్తారు. ఈ స్క్రీనింగ్ కన్వేయర్‌కు ఎయిర్ కూలింగ్ సిస్టమ్ అమర్చబడి ఉంటుంది, ఇది ఇసుక ఉష్ణోగ్రతను వేగంగా మరియు సమర్థవంతంగా తగ్గిస్తుంది. మోల్డింగ్ జరుగుతున్నప్పుడు, స్లాగ్ లిఫ్టింగ్ మెషీన్ ద్వారా అవశేషాలను బయటకు తీస్తారు. ప్రధానంగా చల్లబరచడం కోసం, ఇసుకను ఎలివేటర్ ద్వారా సాండ్ టెంపరేచర్ రెగ్యులేటర్ వద్దకు పైకి ఎత్తుతారు. ఈ ప్రక్రియలన్నీ పూర్తయిన తర్వాత, ఉత్పత్తి కోసం ఇసుకను స్టోరేజ్ హాప్పర్‌కు తరలిస్తారు.