Візьмемо, наприклад, поширені EPS-кульки. Характеристики EPS-кульок: напівпрозорі, швидкість попереднього формування: 40~60 разів, діаметр кульок: від 0,18 до 0,80 міліметра, 6 різних розмірів. Як правило, початковий діаметр кульок повинен бути менше 1/9~1/10 або дорівнювати від 1/9 до 1/10 мінімальної товщини стінки виливків. Попереднє спінювання сировини відбувається після правильного вибору кульок. Попереднє спінювання пінопластових кульок.

Попереднє спінювання

Перед подачею у форму, EPS-кульки необхідно попередньо розширити до певного розміру. Процес попереднього спінювання визначає щільність, точність розмірів та стабільність моделей. Існує два основних види обладнання для попереднього спінювання EPS-кульок: електрична машина для попереднього спінювання парою та машина для попереднього спінювання чистою парою, обидва з яких оснащені найсучаснішою технологією PLC.

Дозрівання

Попередньо спінені пінополістиролові гранули поміщають у сухий та вентильований силос на певний період часу, що забезпечує баланс тиску всередині та зовні гранул, оптимізує еластичність та розширюваність, а також видаляє воду з поверхні гранул. Потім їх через автоматичну систему подачі відправляють до бункера для зберігання затвердіння.

Моделювання піни

Після затвердіння та дозрівання, EPS-кульки подаються в порожнину форми для виготовленої пінопласту за допомогою системи подачі під тиском та нагріваються, щоб кульки знову розширилися та сплавилися разом, заповнюючи порожнину та утворюючи гладку поверхню. Моделі слід охолодити та відстояти перед готовністю. Після моделювання має бути достатньо часу для висихання та стабілізації моделей. Біла модель волога на поверхні та містить вологу всередині, тому її необхідно ретельно висушити.

Існує два основних типи формувального обладнання: гідравлічні формувальні машини та гвинтові формувальні машини. Форма-штамп для втраченої піни виготовлена ​​з алюмінієвого сплаву та розроблена відповідно до різних структур виробу. Різання та склеювання моделей. Модельні вироби можуть бути лише частиною моделі або початковими заготовками, які потребують подальшої обробки, такої як різання та склеювання. Цей процес полягає в поєднанні кількох моделей з білої піни з литниками та вертикальними моделями за допомогою спеціального клею для втраченої піни для створення кластерів моделей.

Жовта зона ЛФК

В основному використовується для нанесення спеціального покриття пензлем на білі кластери моделей та для сушіння в сушильних камерах. Основними функціями покриття в LFC є ізоляція металевої рідини та моделі, відведення відпрацьованих газів газифікації моделі, забезпечення якості поверхні виливків, покращення міцності та жорсткості моделей та запобігання пошкодженню або деформації моделей певною мірою.

Це вимагає, щоб покриття було повітропроникним, вогнестійким суспензійним клеєм для покриття, щоб зменшити дефекти на виливках, такі як продухи, пригоряння піску, та забезпечити швидкість готової продукції. Загалом існує чотири методи нанесення покриття та нанесення: нанесення пензлем, занурення, обприскування та розпилення.

Відповідно до характеристик різних моделей, у реальному виробництві можна комплексно застосовувати кілька методів. Після нанесення покриття моделі переміщують до сушильних камер з температурою 45~55℃, де циркулює гаряче повітря для сушіння. Під час сушіння моделі слід розміщувати відповідно та підтримувати, щоб запобігти деформації. Водночас температуру та вологість слід суворо контролювати, щоб ретельно висохнути. Після ретельного висихання кластери моделей готові до заливання.

Процес чорної зони – це етап лиття твердих деталей. Сухі кластери моделей розміщуються в пісочницях. Спеціальний сухий пісок подається в пісочницю за допомогою рухомої душової подавальної машини для лиття. Розплавлена ​​рідина заливається під негативним тиском. Моделі газифікуються розплавленою рідиною, замінюються розплавленою рідиною. Таким чином, виготовляються кваліфіковані виливки.

Чорною зоною процесу лиття за методом втраченої піни є заміна моделей з білої піни розплавленим залізом та лиття у форми. Існує три етапи: вібраційне лиття, заміна лиття та обробка піском.

Формувальна станція оснащена вібраційною платформою, поєднаною з машиною для подачі піску для формування, пісочниці переміщуються в положення під бункером для зберігання піску. Шліфувальна машина для дощового душу додає нижній пісок до пісочниці. Після додавання нижнього піску кластер моделі поміщається в пісочницю, і шліфувальна машина для дощового душу знову додає пісок до положення плоского затвора. Протягом усього процесу заповнення піском вібраційний стіл продовжує вібрувати, щоб забезпечити формування, пісок заповнюється до порожнистої секції навколо кластера пінопластової моделі. Після завершення вібрації, додавання піску на поверхню та покриття пластиковою плівкою, завершення формування.

Опустіть вібраційний стіл, перемістіть піщаний ящик на рейки та за допомогою гідравлічного штовхача ящиків відсуньте його від формувальної станції під бункером для зберігання піску для наступного формування коробки.

Після формування пісочниці по одній переміщуються до секції заливки. Ця секція оснащена автоматичною машиною для стикового з'єднання з негативним тиском. Під час заливки модель з EPS випаровується під дією тепла рідкого металу. Газоутворений газ потрапляє в систему негативного тиску через покриття та формувальну суміш. Рідкий метал безперервно займає положення моделі з EPS та відбувається процес заміщення рідкого металу та моделі з EPS. Нарешті, формуються кваліфіковані виливки.

Після заливання виливки необхідно охолодити протягом певного часу в пісочниці, а потім перевернути з коробки. Автоматична машина для перевертання використовується для відділення виливків від формувальної суміші, формувальна суміш потрапляє до системи обробки піску, а виливки надходять до дробоструминної машини для видалення поверхневого покриття.

Система обробки піску є дуже важливим виробничим процесом LFC. Формувальний пісок після перекидання коробки в основному охолоджується за допомогою машини для вирівнювання піску з водяним охолодженням, потім він відокремлюється від залишків ливарного матеріалу та інших матеріалів за допомогою просіювального конвеєра. Просіювальний конвеєр оснащений системою повітряного охолодження, яка може швидко та ефективно знижувати температуру піску. Залишок видаляється шлакопідйомною машиною під час формування, пісок піднімається елеватором до регулятора температури піску для основного охолодження. Після всіх цих процесів пісок переноситься до бункера для зберігання для виробництва.